一、报告期内公司所从事的主要业务、经营模式、行业情况说明
　　(一)主要业务、主要产品或服务情况
　　1、主要业务
　　公司专注于砂型铸造领域，践行“做强铸造装备、做大铸件生产、做精铸造服务”的发展策略，以高端制芯装备和高品质铸品为两大业务，为客户提供高效智能制芯装备、铸件产品的研发与制造，致力于引领和推动我国铸造行业技术更新与产业升级，为铸造产业绿色智能发展赋能。
　　公司拥有丰富的装备和铸件生产核心技术，依托自主研发能力快速响应铸造工艺革新需求。公司凭借装备及铸造工艺优势积极推动铸件业务发展，并以铸件工艺开发和生产实践带动装备技术优化升级，装备业务与铸件业务相互促进、协同发展，已成长为... 查看全部▼

　　一、报告期内公司所从事的主要业务、经营模式、行业情况说明
　　(一)主要业务、主要产品或服务情况
　　1、主要业务
　　公司专注于砂型铸造领域，践行“做强铸造装备、做大铸件生产、做精铸造服务”的发展策略，以高端制芯装备和高品质铸品为两大业务，为客户提供高效智能制芯装备、铸件产品的研发与制造，致力于引领和推动我国铸造行业技术更新与产业升级，为铸造产业绿色智能发展赋能。
　　公司拥有丰富的装备和铸件生产核心技术，依托自主研发能力快速响应铸造工艺革新需求。公司凭借装备及铸造工艺优势积极推动铸件业务发展，并以铸件工艺开发和生产实践带动装备技术优化升级，装备业务与铸件业务相互促进、协同发展，已成长为装备制造与铸件生产联动发展的综合创新型铸造企业。
　　公司制芯装备核心技术已有深厚积累，射芯机性能居行业前列，拥有广泛的客户基础及较强的市场影响力。公司是国内无机工艺、冷芯工艺高端制芯设备的主要生产商，与德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌竞争，与中国重汽、潍柴动力、广西玉柴、一汽铸造等知名企业保持长期合作关系。公司制芯装备产品已出口法国、墨西哥、塞尔维亚、土耳其等国家及地区，直接参与国际市场竞争。
　　公司从事铝合金铸造领域二十余年，在铸造工艺尤其是精密组芯铸造工艺、高稳定性模具及夹具技术等方面建立了核心技术壁垒。公司铸件业务定位高端产品、面向国际市场，依托装备业务基础，建成自动化、智能化铸造车间，为客户提供“高难度、高品质、高精度”的铸件生产制造服务。《铸造行业“十四五”发展规划》将精密组芯造型技术列为先进铸造工艺，公司运用精密组芯铸造工艺，结合材料应用技术、制芯及组芯技术、工业机器人技术、视觉识别技术、激光在线监测及信息化等技术，开发了铸件绿色自动化生产系统，构建高效智能车间，实现高品质铝合金铸件自动化生产,被工信部授予第一批绿色工厂称号。公司与世界主要暖通集团威能、喜德瑞、Ideal等，以及福伊特、西屋制动等汽车零部件或轨道交通零部件制造商形成长期稳定的合作关系。
　　2、主要产品及服务情况
　　（1）公司制芯装备业务产品
　　公司制芯装备可用于生产铸铝件、铸铁件、铸钢件等绝大部分材质铸件，尤其适用内腔结构复杂铸件砂芯的生产，如车用发动机缸体缸盖、变速箱壳体、涡轮增压器壳体、汽车底盘件、工程机械液压件、热交换器、各类泵壳、阀体等铸件的砂芯。公司射芯机既可用于精密组芯工艺砂芯及砂型的生产，也可用于传统潮模砂工艺砂芯及树脂砂工艺中部分砂芯的生产。
　　（2）公司高品质铸品产品
　　依托精密组芯铸造工艺、自动化生产及智能化控制系统，公司铸件业务采取差异化竞争策略，秉持高端定位，为热能工程、汽车、轨道交通、机械装备、新能源等领域的客户提供冷凝式壁挂炉热交换器、商用车变速箱壳体、轨交及高铁列车泵阀壳体、工程机械阀体、氢电池底板等高品质铝合金铸件。公司所生产铸件具有产品结构复杂、技术要求高、工艺难度大、精密度高等特点。公司同时为客户铸件新产品提供同步工程开发、试制、铸造工艺改进等增值服务，逐步由生产型制造向服务型制造转变。
　　依托公司自动化砂芯生产线，公司砂芯业务可以提供从砂芯设计、工艺策划、样件试制、小批量生产、专业化批生产和合作生产的全面解决方案。
　　(二)主要经营模式
　　1、采购模式
　　公司原材料主要包括电器件、液压件、机械标准件、铝锭、原砂等。生产过程中根据项目订单、生产计划、BOM清单等，结合库存情况，由ERP系统生成请购需求。采购部根据请购信息选择合适供应商进行询价、比价、议价、核价，确定最终供应商并签订采购合同。物料到货经品管部检验后由仓管完成入库。
　　2、生产模式
　　公司采取“以销定产”的生产模式，根据订单情况、产品规格、质量要求和供货时间等组织生产，并确定采购和生产计划。公司项目管理部制定生产节点计划，铸造一部、铸造二部、装配部、物流部等部门根据生产计划，组织、控制及协调生产过程中的各种具体活动和资源，以达到公司对成本控制、产品质量等方面的要求。公司部分非核心生产工序委托外协厂商进行加工，不涉及公司的核心生产工艺及关键技术环节。
　　3、销售模式
　　公司专业从事高端制芯装备及高品质铝合金铸件的研发、生产和销售。产品具有非标定制化的特点，部分产品需在客户项目地点进行调试验收。公司采取直销模式，不存在经销商销售情形。公司市场部通过展会、实地拜访、客户推介等方式接洽新目标客户，在技术部门的协助下完成客户需求沟通和商务谈判并签订合同。产品完成设计、研发和生产后交付客户。装备类项目由公司负责安装调试。
　　4、研发模式
　　公司专设研发中心负责新课题研究、新产品开发，管控项目研发流程，并对项目研发成果进行审核。在研发中心管理下，公司建立了以技术成熟度为依据，技术研究、技术开发、产品开发三种类型逐级推进的研发项目模式。
　　(三)所处行业情况
　　1、行业的发展阶段、基本特点、主要技术门槛
　　（1）公司所处行业
　　公司的两大主营业务板块分别是高端制芯装备研发生产和高品质铝铸件研发生产。根据我国国民经济行业分类标准（GB/T4754-2017），公司高端制芯装备业务属于通用设备制造业（C34）中的“C3423铸造机械制造”，高品质铸件业务属于金属制品业（C33）中的“C3392有色金属铸造”。根据《战略性新兴产业分类（2018）》，高端制芯装备业务属于“2.高端装备制造产业”中的“2.1.3智能测控装备制造”，公司高品质铸件业务属于“3.新材料产业”中的“3.2.1.2高品质铝铸件制造”。
　　（2）行业发展阶段及基本特点
　　①制芯装备行业
　　砂型铸造作为应用最广泛的铸造工艺，我国铸件产量位居全球首位，砂型铸造装备市场空间较大。根据《精密组芯造型工艺的应用及展望》，全球应用砂型铸造生产的铸件占铸件总产量的80%以上，我国铸造企业中采用砂型铸造的企业占比也达80%以上，制芯装备作为砂型铸造的核心装备，具有稳定的市场需求。近年来，我国制芯装备（含造型）市场规模整体保持持续增长态势，预计到2035年，市场容量将达到100亿元。
　　我国制芯装备研发始于上世纪50年代中后期。随着中国制造的崛起，铸造技术发展迅速，制芯装备制造水平快速提升。通过自主研发及借鉴国外先进技术，以明志科技为代表的国内制芯装备企业陆续研发出国产自动化制芯单元、制芯中心、精密组芯造型生产线等高端制芯装备，产品竞争力逐渐增强，高端制芯装备进入“进口替代”的深化阶段，国产品牌市场份额持续提升，并在部分细分领域实现技术引领。
　　制芯装备作为砂型铸造的核心装备，是国民经济众多行业铸件生产的基础，具有稳定的市场需求。应用领域包括汽车、内燃机及农机、工程机械、矿冶重机、铸管及管件、机床工具、轨道交通、发力设备及电力、航空航天、热能暖通、船舶等。公司制芯装备产品主要应用领域为汽车、工程机械、船舶等行业，可用于生产汽车发动机缸体缸盖、涡轮增压器壳体、新能源汽车三电系统壳体、刹车盘、热管理系统、副车架及一体化底盘，商用车离合器壳体、变速箱体、缓速器壳体、桥壳，轨交及高铁驱动、制动及底盘系统零部件，以及工程机械、船用发动机、航空航天零部件等。
　　铸造行业受国家双碳政策及《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》等政策影响，面临向高质量、绿色化方向趋势，迫切需要升级绿色铸造工艺，对环保型铸造工艺装备，以及高效、柔性、智能化铸造装备需求增长。
　　近年来，随着国家“一带一路”战略的深入推进，“一带一路”沿线国家及欧洲、墨西哥等地区对中国装备需求呈现增长趋势，我国铸造装备相对欧洲铸造装备具有性能具备同等水平，性价比高优势，这是对我国铸造装备拓展海外市场的新增长机遇。
　　②铝合金铸件行业
　　全球铝合金铸件市场持续发展。铸造行业是制造业的基础，铸件市场发展与全球经济运行情况密切相关。铝合金具有质量轻、机械和导热性能好、耐腐蚀性强、易于加工等优点，应用范围不断扩大，目前占全球铸件产量的17%左右。全球铝合金铸件产量自2010年至今基本呈增长态势。在汽车轻量化趋势下及新能源汽车“三电”系统（电池、电机、电控）和热管理系统（液冷板）需求旺盛的驱动下，铝合金铸件在汽车零部件制造上的应用仍将逐步增加。
　　我国铝（镁）合金铸件行业发展较快，受汽车轻量化发展、新能源汽车高速增长和出口拉动。铝合金铸件是目前我国应用最广泛的三大铸件材质之一。我国是氧化铝、电解铝第一生产大国，且下游制造业发达，为铝合金铸件原材料供应及市场应用提供了坚实的基础与广阔的市场空间。中国作为世界上铝合金铸件生产和使用大国，铝合金铸件已成为支撑国民经济发展的重要产业。铝合金铸件行业的主要特点为产品定制化、客户黏性强、落后产能过剩高端产能紧张，尤其体现在具备复杂内腔结构件（如水冷电机壳）、高致密性要求件及能提供从模具设计、工艺仿真到量产交付全流程解决方案的供应商。
　　（3）主要技术门槛
　　为应对节能减排及环保要求，需要铸造生产企业不断通过工艺技术升级、生产设备升级、流程优化配置来降低原材料消耗、能源消耗，提升资源利用率。通过不断开发环保工艺及材料来减少废气的排放，如绿色无机冷芯工艺的应用；为应对目前国内人力资源成本的不断上升及保证产品品质的稳定，需要生产企业大规模应用自动化、智能化的生产装备、流水线等进行生产。
　　铝合金铸件正朝着轻量化、高性能、高精度方向发展，需要生产企业采用高性能材料技术、绿色铸造工艺和高端绿色智能铸造设备，如高机械性能铝合金材料、无模化快速铸件样件开发、轻量化近净成型技术、短流程、模拟仿真、拓扑优化、精密组芯公差控制技术等先进技术满足客户需求且缩短开发周期并降低费用、提升成品率；铝合金铸件行业的产品一般均是根据客户的定制化进行生产的，产品前期的设计、开发、试验、产品认证、体系审核等周期非常长，产品一旦认可定型后一般不会轻易进行供应商、工艺、材料等的变更。
　　2、公司所处的行业地位分析及其变化情况
　　公司拥有丰富的装备和铸件生产核心技术，依托自主研发能力快速响应铸造工艺革新需求。公司凭借装备及铸造工艺优势积极推动铸件业务发展，并以铸件工艺开发和生产实践带动装备技术优化升级，装备业务与铸件业务相互促进、协同发展，已成长为装备制造与铸件生产联动发展的综合创新型铸造企业。公司在德国莱比锡建立明志科技的欧洲制造基地，与中国总部协同合作，2024年明志莱比锡基地在服务欧美和一带一路国家客户、引进先进技术方面发挥了更关键的桥头堡作用，有效提升了公司在国际市场的响应速度与品牌影响力，为世界各地的铸造厂提供最佳的解决方案及产品。
　　公司制芯装备核心技术已有深厚积累，射芯机性能居行业前列，拥有广泛的客户基础及较强的市场影响力。公司是国内无机工艺、冷芯工艺高端制芯设备的主要生产商，与德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌竞争，与潍柴动力、东风铸造、亚新科、诺玛科、万安等知名企业保持长期合作关系。公司制芯装备产品已出口土耳其、墨西哥、英国、意大利、法国等国家及地区，直接参与国际高端装备市场竞争，多次为欧洲、墨西哥客户交付制芯车间或铸造车间的整体交钥匙工程的解决方案，包括铸造工艺、制芯组芯工艺及其铸造装备。
　　公司从事铝合金铸造领域二十余年，在铸造工艺尤其是制芯工艺、精密组芯铸造工艺、高稳定性模具及夹具技术等方面建立了核心技术壁垒。公司铸件业务定位高端产品、面向国际市场，依托装备业务基础，建成自动化、智能化铸造车间，为客户提供“高难度、高品质、高精度”的铸件研发、开发和批量生产制造服务。公司运用精密组芯铸造工艺，结合材料应用技术、制芯及组芯技术、工业机器人技术、视觉识别技术、激光在线监测及信息化等技术，开发了铸件绿色自动化生产系统，构建高效智能车间，实现高品质铝合金铸件自动化生产。公司自主设计建造的铸二车间被工信部授予第一批绿色工厂称号。公司与世界主要暖通集团威能、喜德瑞、Ideal等，以及福伊特、采埃孚、西屋制动、卡特彼勒等汽车零部件或轨道交通零部件制造商形成长期稳定的合作关系。
　　3、报告期内新技术、新产业、新业态、新模式的发展情况和未来发展趋势
　　（1）制芯装备行业
　　①制芯装备是砂型铸造的核心装备，直接影响制芯合格率、制芯效率以及铸件的质量、精度和结构复杂度。李大勇等《铸造技术路线图：普通砂型铸造装备与检测技术》提到，根据有关铸件生产数据统计，由于砂芯质量（主要反映在强度、完整性、透气性、均匀性）造成的铸件废品率均值在2.5％以上，国内中低端制芯装备的制芯废品率在5％左右，提升制芯装备性能、优化铸造工艺流程是促进我国铸造产业转型升级的重要途径。砂芯质量是铸件内在品质和尺寸精度的保证，制芯装备行业技术升级以砂芯更致密、尺寸更精密、生产更高效为目标，未来发展趋势为绿色、智能、便利、共享。
　　铸造生产环保要求趋严推动制芯装备发展。近年来，国家将绿色铸造理念贯穿铸造生产的全过程，无机制芯工艺在保证环保的同时，其在副车架等大型砂芯上的应用突破及废砂再生循环利用技术，成为行业新的关注点。以“节材、节能”为导向的制芯装备发展趋势。
　　②制芯装备智能化，铸造车间无人化。以工艺技术数字化、模型化为基础，以智能装备为载体，通过自动化设备、智能机器人、AI视觉检测、数字孪生车间、5G智能网联等信息监控技术，实现制芯组芯、浇注、清理、砂回收、机加工、检测等系统互联，构建虚实联动的高效智能铸造车间，实现从制芯到铸件检验入库的全流程自动化、智能化、无人化生产，推动铸造装备全流程的自感知、自决策、自执行水平。
　　③制芯装备便利化趋势决定了制芯装备行业由单机制造向系统集成的发展方向。制芯装备便利化催生集成式制芯单元需求。以公司MiCCAs/MiCCDs系列为代表的集成式智能制芯单元，将砂加热、混砂、射砂、砂芯固化等分体设备集成为一个制芯单元，设备安装调试更便利、运行及维保成本更低。另外，同一台设备内可实现混砂后即射砂，现混现用，减少存放时间对芯砂性能影响，提高生产效率及砂芯质量。
　　④装备产能共享，由生产型制造向服务型制造转变。制芯装备产能共享平台可实现专业化砂芯代工服务，装备企业从提供设备拓展为砂芯服务，实现由生产型制造向服务型制造转变。该模式在铸造企业集聚区或铸造产业园的应用逐步深化，为公司拓展了新的增长点。
　　（2）铝合金铸件行业
　　①我国“双碳”及环保减排的大背景及高质量发展趋势下，铝合金铸件生产的轻量化、高性能和生产过程绿色环保的需求日益迫切，对我国制造业实现高质量发展、可持续发展十分关键，铝合金铸件高质量发展将呈现以下趋势：
　　铸件的“高品质化”，随着新能源行业的高速发展需求及铸造工艺及装备性能不断提升，铝合金铸件呈现大型一体化、薄壁高强度、复杂集成化等“高品质”趋势，铸件的外观、尺寸精度、内腔清洁度、表面质量及产品力学性能的一致性等要求不断提高，对工艺仿真、模具设计、数字化浇注、热处理及变形控制等技术提出了更高要求。
　　②生产工艺、材料的“绿色化”，随着国家对环保减排要求的不断严格，铸造行业的环保、节约、低排放、低能耗的绿色生产工艺、材料是今后行业发展的必由之路。特别是在全球碳中和背景下，欧盟碳边境调节机制（CBAM）已进入过渡期，对金属制品的碳排放量提出了明确的核算与申报要求。对于铝合金铸件等出口产品，“产品碳足迹”已从企业的社会责任选项逐步转变为市场准入的合规性要求和隐性贸易壁垒。这不仅要求铸件生产企业具备上游原材料（如再生铝、绿铝）的低碳溯源能力，更要求企业在熔炼、砂再生、热处理等核心工序中采用节能降碳技术，通过工艺革新降低单位产品的碳排放强度。
　　③生产过程的“自动化、智能化”,为了保证产品的高品质及应对日益紧张的人力资源降低生产成本，生产过程的自动化、数字化、智能化将是今后的主要趋势，工业机器人、智能制造、智能物流、制造执行系统（MES）等技术的不断应用，将推动铝合金铸造领域向智能制造方向发展。
　　公司持续推进绿色化、节约化、轻量化等工艺技术研究及开发，积极响应国家双碳战略，在铸造工艺领域上不断创新，致力于引领和推动我国铸造行业技术更新与产业升级，为铸造产业绿色智能发展赋能。面对上述趋势，公司已在大型复杂精密组芯造型工艺、高性能薄壁铸件成型工艺、基于CBAM要求的碳足迹核算等方面完成前瞻性布局。
　　二、经营情况讨论与分析
　　2025年国内外环境复杂多变，国际地缘政治冲突，国内经济承受了经济下行的压力。明志科技从公司的愿景和使命出发，聚焦铸造行业发展，抓住“中国式现代化”以及铸造产业升级发展和新产业蓬勃发展的新机遇，充分发挥高端制芯装备业务与高品质铸品业务的协同发展优势，利用各项技术优势以及上市公司的资源优势，着力创新发展新业务，推动铸造生产的新模式，积极开发新产品，提升精益运营的新能力。公司践行以研发创新驱动企业发展战略，并取得一系列技术成果，公司核心竞争力稳步提升。公司具体工作开展情况如下：
　　1、业务发展
　　2025年实现营业收入53,045.22万元，同比下降16.00%，装备产品实现销售12,197.88万元，同比下降45.86%，铸件产品实现销售36,233.56万元，同比下降2.94%。报告期内，公司整体销售收入同比下滑，主要系装备业务受项目交付节奏影响，因部分项目尚未达到验收节点以及大型项目跨期执行，导致本期收入确认减少，铸造业务则保持平稳运行。在盈利方面，尽管收入端承压，但通过持续的研发投入推动产品核心竞争力提升，叠加内部深化降本增效提升经营效率，使整体毛利率水平同比有所提高；同时，受汇兑收益增加、公司加大应收账款催收带动长账龄应收款项减值准备转回增加，以及对外投资公允价值变动收益增加等因素共同影响，公司整体盈利能力进一步提升。
　　此外，报告期内，公司积极拓展新的产品应用领域和市场。
　　2025年，装备业务领域持续深化国际化战略布局，深入推进海外市场拓展，成立了土耳其MTK合资公司，进一步深耕土耳其、墨西哥、西班牙等海外重点市场，积极拓展装备领域业务与优质客户。业务以制芯单元综合性项目为核心，主要涵盖MiCCAs/MiCCDs系列、MP/EP系列制芯机及其配套模具、工业机器人集成控制单元、砂芯智能输送系统等整体化解决方案，全年国际化项目占比提升至67.5%以上，国际化业务已成为装备业务重要增长引擎，为公司装备板块高质量发展提供了有力支撑。项目运营方面，重点开展2024年获得3.3亿人民币的缸体缸盖精密组芯造型生产线项目，从制芯材料、制芯工艺、浇铸工艺、铸件冷却技术、铸件清理技术、装备技术、制造技术、铸造版MES系统等方面进行了20多项技术攻关，保证了此综合性生产线高效有序按计划推进。公司并以此为契机，进一步加大研发投入，不断提升产品技术水平和市场竞争力，并将继续坚持国际化发展战略，积极开拓海外市场，提升公司品牌价值。今年，公司承接了苏州市关键核心技术“揭榜挂帅”攻关项目“高效精密砂型增减材复合加工技术及装备研发”，实现无模化精密组芯造型，解决传统手工造型工艺的模具成本高、精度低、污染重、效率低等痛点，为多品种小批量场景提供柔性、绿色、高质量的新路径。总而言之，2025是公司装备业务领域国际化取得较快的发展，在市场拓展、产品研发、技术创新等方面都取得了显著成绩，为公司未来发展奠定了坚实基础。
　　在铸件业务领域，2025年公司继续深耕精密组芯工艺与材料应用，不断探索该工艺的性能极限，并拓展其在超薄铸件、挤压铸造等新兴场景中的应用摸索，同时在光伏腔体和充电壳体等新能源行业的业务持续深入探索和等待机会。公司将持续推进高精密复杂火车阀体、复杂热交换器等新产品的开发，供砂芯服务业务稳步增长。与此同时，公司在电动摩托车、船用发动机等相关铸件领域实现了业务拓展，并积极布局未来产业，参与无人机、半导体等跨行业产品的研发，以开拓新的市场空间。此外，公司依托减材工艺、砂芯3D打印及精密组芯等先进技术，为客户提供砂芯及铸件试制服务。公司还积极开拓海外铸件及装备市场，致力于为客户提供涵盖铸件工艺设计、产线规划、模具与装备设计制造、样件调试等全流程的交钥匙工程服务。
　　2、企业管理
　　2025年，公司围绕“共克时艰，更进一步”的发展主题，持续提升精益运营的新能力，将精益运营扩展深入到公司运营的各个层面公司进一步细化业务的模块化管理体系，完善绩效考核和激励机制，以业务管理扁平化激发团队创新力和执行力；公司通过ERP系统等手段不断提升企业运营的数字化管理水平，以精细化的项目成本核算和团队绩效考核降本增效，夯实企业发展基础。
　　报告期内，公司进一步完善风险控制和信息披露体系。公司持续完善公司治理机制，强化风险管理和内部控制，严格贯彻执行相关制度，及时发现风险并予以解决，切实保障公司和股东的合法权益，为企业持续健康发展提供坚实基础。公司严格遵守法律法规和监管机构规定，严格执行公司信息披露管理制度，真实、准确、完整、及时、公平地履行信息披露义务，通过上市公司公告、投资者交流会、业绩说明会、上证e互动、电话、邮件等诸多渠道，保持公司营运透明度。
　　3、研发成果
　　公司以研发创新驱动企业发展。经多年技术积累与研发投入，在射砂控制、砂芯固化、精密组芯、制芯装备智能控制系统及低压充型等砂型铸造关键领域，公司形成了具有自主知识产权的核心技术体系。2025年公司研发费用7,479.47万元，占营业收入的14.10%。2025年新增专利授权27件，其中发明专利5件，实用新型22件。截至2025年12月31日，共有有效专利225件，其中发明专利111件（含4件德国发明)、实用新型专利112件（含8件德国实用新型）、外观设计专利2件；共主持/参与制定国家标准、行业标准、地方标准、团体标准21项，其中报告期内发布2项标准，分别为《GB20905-2025铸造机械安全要求》、《JB/T15315-2025无机工艺射芯机技术规范》。公司掌握“精密组芯铸造工艺”等众多创新工艺，具有核心技术优势及可持续研发能力。
　　装备业务领域，公司重点围绕超集成化和柔性化、高效节能多技术融合的制芯装备的行业需求趋势进行研发：
　　制芯系统化工程技术：深耕精密组芯造型工程化技术，拓展制芯工程海外欧美市场场景，为汽车和工程机械等领域的缸体、缸盖、刹车盘和轮毂等垂直应用领域系统化解决方案，开发通用多类型产品集成制芯线：缸体和缸盖、刹车盘和轮毂通用式制芯线，复杂精密铸件生产提供从方案规划、工艺样件及技术路径测试论证、产线开发和装配调试、到产线建设投产的全工艺链的系统技术支持，融合制芯全工艺链数字化系统集成化技术，助力客户实现生产效率、产品精度与合格率的全面提升。
　　2针对铸造行业节能、低碳化和电动化迫切需求，自主开发了MDs500全电驱动的制芯装备产品，开发电驱锁模技术，采用MiCL智能控制系统，对制芯混砂-射砂-固化-开合模进行全过程数字化控制，核心功能采用智能算法，彻底杜绝液压系统泄漏、振动等问题，具有高效、低噪、运行平稳的显著优势。满足高稳定性、高效率同时节能的高端铸件的制芯装备需求。
　　3核心部件与智能化突破：采用3D打印砂型铸造技术，成功研制“一体化翅片加热器”，换热效率提升2-3倍，大幅降低固化能耗；开发了新一代MiCL智能控制系统与工业AI安全视觉系统，实现了操作流畅、安全防护与集中供胺的全面升级，解决了环保与安全生产的行业痛点。
　　4制芯柔性化创新：构建了融合“等材、减材、3D增材”的柔性化快速样件开发技术体系及成套装备，可将铸件开发周期缩短约20%，成本降低约50%，完美适配多品种、小批量的快速试制需求。
　　铸件业务领域，公司围绕轻量化、集成化、绿色化和高性能、高精度的行业需求趋势，自主开发了以下应用领域的技术：
　　1新能源/热管理领域：成功开发最薄壁厚仅3mm的一体集成式MCU液冷板铸件，精度达DCTG6级，在冷却效率、密封可靠性及成本上相较于传统焊接工艺具备显著优势，同样工艺技术对IGBT液冷可以应用。
　　2半导体领域：创新管路复合铸造工艺技术：研发以预埋管路复合铸造为代表的创新工艺，简化了带有内部复杂流道铸件的生产工序，在确保气密性与尺寸精度的前提下，为半导体工作台、框架类产品设计提供了更高自由度，可以大大提高热传导管路无泄露可靠性。为真空腔体提供结构集成化铸造成型方案，通过结构优化设计可实现减重40%，并凭借大型一体化砂芯及顺序凝固技术，保证大型腔体铸件的成型质量与性能。
　　3航空航天领域：实现最小壁厚1.8mm无人机薄壁零件的铸造成型，替代3D打印、铝块加工雕刻工艺，在保证内部质量的同时，可助力客户降低生产成本30到70%。
　　4、人力资源
　　公司一直高度重视技术、管理人才的储备，注重内部人才梯队的建设。在高端人才方面吸收引入外部高级人才，提升公司吸收新技术的能力，并加快提升公司技术实力；在基层员工方面扩大对应届生的招聘，提升公司对员工的培养能力。公司在以上两个方面的持续努力，以应对行业和市场的快速发展，为公司未来业务发展以及项目实施提供了有力保障。报告期内，公司吸收及培养了一批优秀的高素质复合型人才，截至报告期末，公司员工694人，其中研发人员120人，占员工总数的比例为17.29%。
　　报告期内，公司内部培训结合公司战略及重点工作围绕知识产权、AEO、精益、EHS等展开培训，组织开课期数为140期，参与人次为1419人，受训时数为4576.5小时。2025年度主要围绕公司重点工作事项、工作作风、精益（含5S）、执行力明星、沟通、会议管理等开展文化类宣传推广105期；精益/创新/AI等推广7期，累计阅览1571人次，帮助员工建立统一认知，避免工作推进中的理解偏差；开展AI运用大比拼、节日文化互动、未来创想征集（超130人参与，收集290余条含“精益、创新、AI”元素的创想）及厕所文化宣传四大类活动。
　　三、报告期内核心竞争力分析
　　(一)核心竞争力分析
　　公司专注于砂型铸造领域，践行“做强铸造装备、做大铸件生产、做精铸造服务”的发展策略，以高端制芯装备和高品质铝合金铸件为两大业务，为客户提供高效智能制芯装备、铸件产品的研发与制造，致力于引领和推动我国铸造行业技术更新与产业升级，为铸造产业绿色智能发展赋能。
　　公司拥有丰富的装备和铸件生产核心技术，依托自主研发能力快速响应铸造工艺革新需求。公司凭借装备及铸造工艺优势积极推动铸件业务发展，并以铸件工艺开发和生产实践带动装备技术优化升级，装备业务与铸件业务相互促进、协同发展，已成长为装备制造与铸件生产联动发展的综合创新型铸造企业。
　　公司制芯装备核心技术已有深厚积累，射芯机性能居行业前列，拥有广泛的客户基础及较强的市场影响力。公司是国内无机工艺、冷芯工艺高端制芯设备的主要生产商，与德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌竞争，与中国重汽、潍柴动力、广西玉柴、一汽铸造等知名企业保持长期合作关系。公司制芯装备产品已出口法国、墨西哥、塞尔维亚、土耳其等国家及地区，直接参与国际市场竞争。
　　公司从事铝合金铸造领域二十余年，在铸造工艺尤其是精密组芯铸造工艺、高稳定性模具及夹具技术等方面建立了核心技术壁垒。公司铸件业务定位高端产品、面向国际市场，依托装备业务基础，建成自动化、智能化铸造车间，为客户提供“高难度、高品质、高精度”的铸件生产制造服务。《铸造行业“十四五”发展规划》将精密组芯造型技术列为先进铸造工艺，公司运用精密组芯铸造工艺，结合材料应用技术、制芯及组芯技术、工业机器人技术、视觉识别技术、激光在线监测及信息化等技术，开发了铸件绿色自动化生产系统，构建高效智能车间，实现高品质铝合金铸件自动化生产。公司自主设计建造的铸二车间被工信部授予第一批绿色工厂称号。公司与世界主要暖通集团威能、喜德瑞、Ideal等，以及福伊特、西屋制动等汽车零部件或轨道交通零部件制造商形成长期稳定的合作关系。
　　目前我司有独立知识产权的精密组芯铸造工艺，这些年在铝铸件的生产上得到非常广泛的应用。公司在黑色金属特别是球墨铸铁件的研发生产上，也有了突破性的进展。
　　1.技术优势
　　明志科技作为国家高新技术企业，通过多年的自主研发创新积累，在制芯装备的射砂控制、砂芯固化、精密组芯、智能控制系统及精密组芯铸造工艺的低压充型控制等方面已形成完整、成熟的研发体系。公司拥有自主知识产权的的精密组芯铸造工艺，不仅在有色金属领域形成了十分成熟的工艺技术，在黑色金属尤其是球墨铸铁件生产领域也得到了实质性突破。截至2025年12月31日，共有有效专利225件，其中发明专利111件（含4件德国发明)、实用新型专利112件（含8件德国实用新型）、外观设计专利2件；共主持/参与制定国家标准、行业标准、地方标准、团体标准21项，其中报告期内发布2项标准，分别为《GB20905-2025铸造机械安全要求》、《JB/T15315-2025无机工艺射芯机技术规范》。
　　公司建有“江苏省企业技术中心”、“江苏省精密组芯铸造工艺及成套装备工程技术研究中心”并设有“博士后科研工作站”、“研究生工作站”。公司产品“高效精密砂芯增减材复合加工技术及装备研发”获得2024年度苏州市关键核心技术“揭榜挂帅”攻关项目，“精密组芯造型技术与装备（生产线）”被评为改革开放40周年机械工业杰出产品，“铸造用高效智能制芯成套装备”获评江苏省科学技术奖三等奖，“基于智能控制系统的高效刹车盘冷芯盒制芯系统”获得2025年江苏省“两新”技术产品和苏锡常首台（套）重大装备；“MLD2000超大型冷芯盒射芯机”、“节能减排精密组芯铸造生产线”、“无机制芯机（MWD）”、“MZZX55型精密铸造机器人智能砂芯生产设备”和“缸盖制芯单元、组芯输送线”被认定为江苏省首台（套）重大装备产品。公司专利“一站式制芯单元及其装配方法”获评中国专利优秀奖。公司被评为“国家级专精特新小巨人企业”、“工信部绿色工厂”、“国家知识产权示范企业”、“全国服务型制造示范平台”、“明志科技5G数字化工厂”、“省级工业设计中心”、“江苏省创新型企业”、“江苏省智能制造领军服务机构”和“江苏省智能制造先进单位”等，并连续四届被中国铸造协会评为“中国铸造行业分行业排头兵企业”，在行业内具有较高的知名度和影响力。
　　2.客户资源优势
　　公司是国内无机工艺、冷芯工艺高端制芯设备的主要生产商，产品已出口法国、墨西哥、塞尔维亚、土耳其等国家及地区，与德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌直接竞争，与中国重汽、潍柴动力、广西玉柴、一汽铸造等知名企业保持长期合作关系，拥有广泛的客户基础及较强的市场影响力。
　　凭借装备技术优势和精密组芯工艺，公司铸件业务已不局限于某个或某类铸件产品，可实现复杂腔体高精度铸件产品的开发、试制及定型生产。公司铸件业务在冷凝式壁挂炉热交换器、商用车变速箱壳体、轨交及高铁列车泵阀壳体和新能源汽车副车架、控制臂、智能驾驶液冷热交换器、充电模块壳体等铸件领域均有布局。公司与世界主要暖通集团威能、喜德瑞、Ideal等，以及福伊特、西屋制动等汽车零部件或轨道交通零部件制造商形成长期稳定的合作关系，充分展现了产品品质的客户认可度，在产能有限的情况下公司择优开展铸件业务，避免与同行业公司陷入同质化经营的价格竞争。
　　3.绿色化、智能化铸造优势
　　公司长期践行绿色制造、智能制造理念，将数字化、信息化、智能化建设作为工作重点之一，经过多年的持续发展，已具备智能铸造车间规划和交付能力，实现智能设计、智能生产、智能物联、计划协同、质量管理、智能仓储的整体布局，满足各项业务、管理需求，降低成本，有效提升生产效率，保证产品质量。
　　28617-2024绿色制造通用技术导则-铸造》国家标准，引领铸造材料、工艺和装备技
　　公司自主研发的智能制芯组芯系统，可实时采集制芯工艺参数、材料参数等数据，相关数据经软件系统处理后反馈至相应装备模块的执行机构进行智能调整及补偿，保证砂芯产品质量及生产效率，组芯系统集成工业机器人及视觉识别、定位系统、激光在线检测等智能化单元，实现无人化智能制芯；公司自主研发的智能浇注系统，可直接控制浇注的温度和压力，并根据监测数据对偏差进行补偿实现闭环智能控制，提高生产合格率；铸件成品智能检测系统方面，公司研发的铸件激光二维码系统利用自动检测线、压差数据在线采集系统进行智能检测，铸件的生产信息及检测结果全部关联二维码，便于客户追溯；智能物流装备方面，公司配备自动化立体库，通过WCS系统进行控制，搭配AGV小车、机器人等，实现砂模和铸件的自动出库、入库和存储作业。公司自主设计、建造的铸二车间被认定为第一批江苏省智能制造示范车间，公司被工信部等部门评为第一批绿色工厂、绿色制造系统解决方案供应商、江苏省智能制造领军服务机构、江苏省创新型企业、江苏省先进级智能工厂等称号。
　　4.人才与管理优势
　　公司成立以来，始终坚持把人才队伍建设作为企业工作的重心，建立了完善的人才培养机制和激励机制。公司拥有设计开发、装备制造、系统集成、铸造工艺、铸造材料、铸造模具等多领域经验丰富的技术人才，核心管理团队拥有丰富的管理经验和行业经验，能够准确把握行业发展趋势。此外，公司实施股权激励，核心管理人员、技术骨干持有公司股份，进一步增强核心人员凝聚力和稳定性。同时，公司经过多年的发展，已建立起一套科学、有效的精益管理制度和管理体系，通过严格的成本控制与质量管理制度，有效地控制经营成本、保证和提升产品质量。公司还建立了管理设计、销售、采购、库存等经营活动的PDM及ERP系统和管理生产的私有云及MES系统，加强对公司生产经营各环节的管理，提升了公司运行营效率。
　　(三)核心技术与研发进展
　　1、核心技术及其先进性以及报告期内的变化情况
　　公司的核心技术是制芯技术及其应用，包括制芯工艺及成型技术、制芯装备技术、精密组芯铸造技术等。公司重视核心技术的自主研发，始终强调专业化和差异化的创新战略，并持续保持高比例的研发投入。通过20余年的技术创新沉淀，公司的核心技术已达到国际先进水平。报告期内，有显著进展的核心技术包括：
　　（1）混砂和芯砂准备技术
　　①采用倾斜式叶片高速混砂原理，叶片及内衬采用高耐磨高分子材质或硬质合金材质制成，寿命长、耐用性好，芯砂温升、均匀性等关键指标一致性好，同时创新采用分级、双筒混砂机构，节拍短、效率高，实现“即混即用”，芯砂性能始终保持最优状态，为制芯稳定性提供保证。
　　②粘结剂保温和集中供树脂设备技术优化，形成射芯机产品系列化应用，并进行集中控制，保证制芯生产过程的稳定性。
　　③针对无溶剂树脂应用场景，创新开发了新型混砂筒加热技术，并采用叶片伺服升降结构，提升混砂温度和树脂与砂粒包覆均匀性。
　　④针对行业环保要求，以及3D打印行业对混砂均匀性高要求，减少混砂过程有机挥发物及树脂用量，进行混砂工艺和混砂叶片结构基础原理研究，优化混砂效果评价方法、混合工艺过程参数规律研究，提升行业混砂高均匀性技术先进性水平。
　　⑤进一步提升混砂机产品全生命使用周期可靠性，提升叶片耐磨和防粘性能、筒体密封性，给客户更好的使用便利性和使用体验。
　　（2）射砂和紧实技术
　　属于射芯机核心部件相关技术，实现将芯砂充填进芯盒内，并进行紧实，获得合格砂芯。现有制芯生产普遍存在的射砂装置存在残砂和排气网导致粘砂和堵塞的问题。我司开发了一种射头低残留等压射砂方法，通过在射砂筒内设置多个进气管路，减小气流路径并提高砂流的质量。有效减少了残砂堆积量，降低了射砂气流压力损失，提高了砂芯质量，并避免了射砂筒内部的憋气问题和砂子进入进气通道的问题，可以将射头残砂量降低到2~5%以内，提高芯砂利用率，此技术行业内首创，属于领先水平。有效避免铸造制芯行业制芯射头残砂清理，满足多模具连续生产，快速切换应用场景。特别适合应用于新型环保的无机制芯工艺，可以有效解决流动性差的工艺难点，提高无机射芯机制芯合格率。
　　传统制芯通过气压单一手段对砂芯紧实不均匀导致砂芯强度不一致，影响铸件质量，增加废品率和生产成本，且低强度砂芯影响清砂工序难度。我司通过研究多模态砂芯紧实工艺技术，开发分体式气囊组件与气压预紧实组合的多模态对芯砂进行紧实工艺，通过气压预紧实，并将压缩空气通入气囊进行均匀紧实，结合气囊的柔性和适应性调整以适应型块高度差异。提高砂芯紧实的均匀度10%，提升了砂芯紧实度达到58-60%，降低了废品率和生产成本，降低压缩空气消耗和高气压产生噪音，改善生产车间环境。
　　（3）砂芯高效固化成型技术
　　①一体化翅片加热器：将高导热性能的金属材料与单根电阻加热管一体浇铸而成（采用3D打印砂型铸造技术），并以此为加热模块；单模块在结构上采用立体随型翅片设计，以优化模块的温度场分布；并在翅片上开错位流道槽孔，在降低系统压力损失的同时，极大的提升了压缩空气与浇铸金属表面换热效率；在200℃范围内模块预热速率从8℃/min提升至12℃/min，换热效率提升2-3倍。因此极大地降低了在制芯固化过程中的能耗，并加快了在制芯固化过程中的固化时间。通过模块串/并组合方式可灵活适用于大流量、高温度的工艺需求。
　　②数字化控制系统提升制芯设备加热器模块全生命周期可靠性：加热器体可靠性提升，并开发制芯设备智能固化算法模型，通过监测使用场景环境温度和芯砂温度，与固化参数、砂芯固化质量关联关系，建立固化参数自优化算法模型，进行固化参数自适应闭环控制，应对国内外铸造厂多环境、各种材料和砂芯差异性固化工艺参数需求，更好提升用户数字化使用体验。
　　（4）制芯装备智能化技术
　　针对制芯装备智能化、降本增效、安全生产的共性迫切需求，结合我司在系统控制、工艺装备和安全技术领域的经验积累，开发了新一代MiCL智能控制系统、嵌入式控制器平台、防爆集中供胺输送系统及工业AI安全视觉防护系统等多项智能化装备技术。
　　关键技术指标包括：界面切换延时小于0.5s，可实现操作流畅度与系统智能化水平的显著提升；输送固化介质温度≤30℃，单套系统最大可供13台制芯设备，可彻底解决胺挥发带来的安全和环保问题，提升设备可靠性的效果；AI视觉安全系统准确区分人与移动物体，可自定义三维报警区域，报警信息可追溯照片及视频，可实现消除检测盲区、减少误停机、释放作业空间、提升安全管理水平的效果。
　　技术成果已通过内部生产测试验证，达到行业领先水平；申请专利1项、软件著作权1项；并完成样机测试。该成果将应用于我司制芯装备产品控制系统领域，给行业带来降低成本、提升操作便利性、安全性和系统竞争力的核心价值。
　　（5）大吨位电驱技术
　　针对市场对砂芯制造设备高效化与低成本的共性迫切需求，结合我司在电控技术领域的技术积累，开发了全电驱动的制芯装备产品。根据制芯合模原理，采用机械连杆增力原理集合直线伺服驱动技术、负载升降同步机构、气胀锁紧机构，实现全电驱（无液压的系统）射芯机的开发制造。具有能量损失少、噪音低、运行平稳、效率高等有别于传统制芯的优势；同时杜绝了液压系统漏油、换油、振动、冲击等缺陷。技术已通过内部测试验证，达到行业先进水平，申请专利1项。完成样机测试；该技术成果将应用于我司各系列和非标制芯机产品，给行业带来提升设备运行效率、降低制造成本、增强产品竞争力的核心价值。
　　（6）柔性化快速样件开发技术及关键装备
　　针对目前国内外市场产品开发周期短，产品更新换代加剧，采用传统的制芯模式：模具制造+调试制芯，一是周期长，影响开发总周期，二是成本高，影响整体项目的总投入。采用“等材”、“减材”及“3D增材”的“三材”柔性化制芯、快速铸件开发技术，整个产品开发周期短，中间变更灵活，不会产生额外成本增加，有利于新产品、新工艺的开发，有利于目前产品更新换代前期开发。具体来说，“等材”即采用模具方式射砂制芯，“减材”即制出专用砂芯坯料，进行铣削加工出砂芯，“3D增材”即3D砂型逐层铺砂和喷射固化剂打印砂芯，三种制芯模式组合应用，充分利用各自的工艺技术优势和特点，为新能源行业、工程机械、新能源汽车、航空航天及海洋船舶等大中小型铸件开发、试制，多品种铸件生产提供快速、高性价比的铸件开发增值服务及生产线。
　　核心装备开发了相关砂坯制造专机及模具、砂芯减材加工单元，砂坯定位及夹持系统、机器人集成动力头系统、专用耐磨刀具、柔性组芯台以及控制系统，通过射芯机“等材”射制砂坯、机器人或卧式“减材”加工砂芯，实现无模具制芯，用于铸件样件开发及小批试制，铸件产品开发周期缩短20%，开发成本只有传统模式的1/2左右；砂芯最大加工尺寸可达1500x1000mm，通过组芯工艺，最大组芯芯组可以达到4000mm.
　　应对小批量（几件以上）多品种制芯场景，开发了小批多品种柔性化制芯单元，采用集成一体的混砂-制芯-开模单元，机器人在不同模块间高效循环切换，与制芯机快速连接的通用模具框架，可以大大简化小批量铸件砂芯的芯盒结构和成本投入，开模取芯则采用人工与机器人结合的方式，可以应对多活块、冷铁砂芯需求，达到柔性-便捷-高效的合理平衡与组合。
　　（7）制芯工程设计技术
　　针对汽车零部件的大批量铸件生产，结合我司精密组芯造型技术，系统化开发铸造车间总体方案规划和建设的工程能力和技术，从产能、工序、工艺流、物流、人流、信息流等方面进行科学计算分析，可实现生产效率提升、产品合格率提升、产品精度等级提升、占地面积减小、人员减少、降低生产成本。精密组芯造型技术生产的铸件尺寸稳定且精度高，通常情况下可以达到DCTG7级，比传统砂型铸造可提高1~2个等级；铸件表面粗糙度可以达到Ra12.5~25以内。
　　汽车零部件轻量化和集成化设计是未来发展的方向，精密组芯造型技术更有利于生产结构复杂，尺寸精度更高的铸件，对产品的集成化、轻量化设计具有较强的工艺支撑（如精密组芯造型技术可以生产壁厚更薄，强度更高的缸体、缸盖，可以在缸体上集成水泵、机油泵、支架等零件，缸盖上集成排气管等）。
　　制芯工程设计技术正朝着复杂化、精密化、数字化和绿色化的方向发展，通过材料、装备、设计和模拟的综合创新，有力支撑了汽车等高端制造业对复杂精密铸件的需求。
　　（8）高性能铸造铝合金材料
　　针对新能源行业零件集成一体化和轻量化需求，基于精密组芯铸造工艺，开发了砂型铸造铝合金强韧化材料技术，实现材料抗拉强度≥330Mpa，屈服强度≥270MPa，伸长率≥5%，与国标相比（GB1173，ZL101A材料，工艺SB/T6)，抗拉强度提升20%，延伸率提升150%。该技术获得了江苏省机械工程学会的新技术鉴定证书，所研发技术总体达到国内领先，其中主要性能指标处于国际先进水平，申请专利4项，完成了在新能源汽车集成式底盘铸件上的试制测试；该技术成果将应用于新能源汽车底盘件、光伏行业真空腔体等有轻量化、集成化需求的复杂结构零部件的生产中，实现节能降耗。
　　“微固态成型技术”生产的A356合金铸件，实现了非枝晶化转变及晶粒细化，其中晶粒平均等积圆直径D≤130μm，晶粒形状因子F≥0.6，经机械工业（造型材料/重要铸件）产品质量监督检测中心检验，所检项目符合Q/320584FMZ2002-2022《微固态成型技术》标准要求。经江苏省机械工程学会鉴定，“微固态成型技术”所研发的技术总体达到国际先进水平，其中主要性能指标处于国际领先水平。
　　（9）中高端铸件研发与开发
　　针对市场中高端铸件需求，结合精密组芯低压闸板技术基础，开发了大流量快充、自净化浇注系统技术，以铸件凝固冷却速度对组织和性能的影响为原理，利用外部物理冷却手段，通过冷却参数的自动控制和对冷却部位的工艺选择，实现了铸件凝固冷却速度的控制，提升了生产效率和铸件质量。通过砂芯成型砂子和粘结剂材料选型、芯盒和制芯工艺参数寻优，开发4-5mm超薄、微变形制芯技术，用于复杂铸件内部气体、液体流道成型，提高精密组芯铸件成型精度，发挥精密组芯成型内部复杂几何结构工艺优势。通过对大型复杂精密高性能铸件浇注成型过程相关的砂芯材料物理性能、芯组热膨胀利用和检测控制、金属液温度控制、型内铝液净化及浇注充型工艺等技术研究，提升大型复杂铸件成型尺寸精度、内部组织结构、力学性能及外观质量。
　　液冷板类铸件研发：完成了新能源MCU液冷板一体集成式铸件及其精密组芯铸造工艺开发，最薄成型铸件壁厚可达3mm，铸件精度达到DCTG6级，结合集成一体的微通道冷却技术，相对传统焊接工艺具有更高冷却效率、密封性能可靠性和成本优势，将促进MCU液冷换热器领域的整体热性能叠代升级。
　　半导体行业的高端铸件：真空腔体铸件，应用集成化和轻量化的先进设计理念，结合铸造成型工艺相对于传统焊接工艺优势，优化产品结构，采用高刚性结构设计理念，缩短焊接拼接件的工序，减少加工余量，提升服役疲劳性能。提供对腔体零件的全新集成化设计，实现铸件代替焊接件，优化铸件结构，减重40%。采用超大型制芯设备及制芯技术制出一体砂芯，保证铸件精度，面向大型复杂铸件的大流量浇注系统技术，实现大型铸件的顺序凝固，满足大型集成化腔体铸造工艺的成型性能，通过客户的测试论证。
　　无人机薄壁零件：替代现有零件的铝块雕刻工艺，产品内部质量满足国标II类件的要求，最小成型壁厚达到1.5mm。其中ZL104薄壁件,本体取样抗拉强度达到305MPa，大幅超出国标标准。给行业带来质量的提升的同时降低生产成本15-20%。
　　复合铸造工艺研发：以预埋铝管复合铸造工艺替代组芯造型工艺，在型腔中预置铝合金材质的管路再进行浇注，简化工序，达到铸件内部预留冷却通路，需确保通路气密性良好，位置精度、尺寸精度符合的要求。
　　2、报告期内获得的研发成果
　　2025年发布：国标《铸造机械安全要求》、行标《无机工艺射芯机技术规范》；2025年立项：团标《无异味工厂(园区）创建技术指南》、团标《精密组芯铸造模具数字化接口通用技术规范》、团标《射芯机能效评价技术规范》。
　　四、风险因素
　　(一)尚未盈利的风险
　　(二)业绩大幅下滑或亏损的风险
　　(三)核心竞争力风险
　　公司致力于以体系化技术创新带动传统砂型铸造行业转型升级。公司两大主要产品高端制芯装备及高品质铝合金铸件均属于技术密集型产品，其研发和生产是多学科相互渗透、知识密集、技术复杂的高技术活动，对技术创新能力和持续研发投入能力要求较高。报告期内，公司研发费用为7,479.47万元，占营业收入的比例为14.10%。未来，如果公司研发投入不足，公司制芯装备及铸件产品可能不能满足客户需要，影响公司业务发展。
　　(四)经营风险
　　1、外购部件、原材料价格波动风险
　　公司直接材料为成本最为重要的组成部分。铝合金铸件主要原材料为铝锭、原砂、粘结剂等，铝锭价格波动会对铸件产品成本和毛利率产生较大影响；公司射芯设备所需的部件主要包括减速机、控制模块、导轨等，原材料、外购部件等，采购价格变动会对装备产品成本和毛利率产生较大影响。
　　未来，若上游原材料、外购部件等短期内出现大幅上涨，公司产品价格未能及时调整，不能向下游客户转移或通过其他途径消化成本上涨的压力，可能导致公司经营业绩波动。
　　2、产品出口国家政治经济形势及政策变化风险
　　报告期内，公司主要产品出口地为欧洲地区。目前公司主要产品出口国家或地区尚未发生针对我国铸造装备及铝合金铸件的贸易摩擦，但若未来公司主要客户所在国家或地区政治、经济形势、进口政策等发生重大不利变化，或与我国发生重大贸易摩擦、争端，将对公司出口业务造成不利影响，进而影响经营业绩。
　　3、原材料采购风险
　　公司主要铸造原材料供应商较为集中的风险。铝锭是公司铸件业务的主要原材料。铝锭系大宗原材料，货源较为充足，但考虑供货稳定性、产品质量、原材料一致性与可追溯性等因素，公司一般要求供应渠道相对固定。内蒙古超今为公司铝锭主要供应商，经多年合作，公司与其已保持了长期、良好的业务关系。未来，若双方合作关系发生变化，铸造材料存在无法及时供应的风险，短期内将对生产计划、铸件产品交付等方面形成不利影响。
　　铸造用砂是铸件生产的主要原材料之一，公司目前铸造用砂主要为产自美国的大湖砂；公司装备业务定制化程度较高，部分客户指定装备部件应为特定品牌或进口部件，虽然主要零部件已实现国产化，但部分零部件的质量和稳定性较国际进口品牌尚有一定差距，公司部分装备部件来源于进口。如国际政治形势或贸易争端等因素导致上述原材料或部件进口受阻，可能对公司业务开展带来不利影响。
　　4、客户集中度较高的风险
　　公司铸件业务主要客户为世界知名的暖通集团、汽车部件生产企业等，制芯装备客户主要为大型铸造企业。报告期内，公司前五大客户的销售收入客户集中度较高，主要客户对公司经营业绩的影响较大。未来，如果公司主要客户的经营状况出现不利变化、减少向对公司产品的采购，或者停止与公司合作，而公司又不能及时拓展其他客户，将会对公司生产经营产生不利影响。
　　5、铝合金热交换器被不锈钢热交换器替代的风险
　　报告期内，公司铝合金热交换器铸件业务占比高。根据结构及材质不同，冷凝式壁挂炉热交换器可分为两类，一类是以公司产品为代表的铝合金铸件热交换器，另一类是焊接结构的不锈钢热交换器。两类产品各具优缺点，均占有一定的市场份额。市场占有率主要取决于壁挂炉制造厂家的技术传统、产品设计理念、生产成本以及消费者的市场品牌认知、选择习惯等。目前两种热交换器在欧洲市场占比分别约为50%左右，市占率较为均衡。如果未来不锈钢热交换器技术大幅进步、不锈钢材料价格大幅下降或消费者选择习惯发生变化等，铝合金铸件热交换器产品市场将受到影响，从而给公司经营带来一定风险。
　　6、实际控制人共同控制的风险
　　吴勤芳、邱壑分别持有公司34.24%的股权，持股比例相同，为公司控股股东、共同实际控制人。两人已签订《一致行动人协议》，约定处理有关公司经营发展且需要经公司董事会、股东会审议批准的重大事项时应采取一致行动。如果双方充分沟通协商后，对重大事项行使何种表决权无法达成一致意见的，按照吴勤芳意见决定提案意见或表决意见。《一致行动人协议》在首次公开发行并上市后36个月后到期，并于2024年5月12日续签并有效执行；续签后的《一致行动人协议》于2027年5月11日到期，若该协议到期后不再续签，或者该协议不能有效执行，则可能影响公司现有控制权的稳定，从而可能对公司生产经营产生不利影响。吴勤芳、邱壑合计持有公司68.48%的股份，且吴勤芳担任公司董事长，邱壑担任公司总经理。实际控制人仍能够通过所控制的表决权控制公司的重大经营决策，未来有可能形成有利于实际控制人但有可能损害公司或其他股东利益的决策。如果相关内控制度不能得到有效执行，公司存在实际控制人利用其控制地位损害其他股东利益的风险。
　　(五)财务风险
　　1、毛利率下降的风险
　　公司综合毛利率受产品售价、产品结构、原材料及海运费等因素影响，报告期内，公司主营业务综合毛利率较去年上升，如果未来公司竞争优势发生较大变动或者行业竞争加剧，造成公司产品销售价格下降、成本费用提高、产品竞争力下降或客户需求发生较大变化，综合毛利率水平可能会随之波动或进一步下降。
　　2、税收优惠政策变化风险
　　报告期内，公司减按15%的所得税税率缴纳企业所得税。公司享受的高新技术企业优惠政策在有效期内具有连续性及稳定性，如国家调整税收政策，或有效期满后公司不能继续被认定为高新技术企业，公司存在税收优惠政策变化所导致的风险。
　　3、汇率波动的风险
　　报告期内，公司部分外销收入以欧元、美元等外币结算，公司可能面临汇率波动带来的财务风险。
　　4、存货余额较高导致的财务风险
　　公司坚持“以销定产”的原则，按照订单情况安排相关原材料、零部件的采购以及生产、发货；也需视客户订单需求保持适当的库存规模。尽管报告期内，公司存货周转情况良好，但存货余额较高仍带来一定财务风险：一方面，公司装备产品需要发送到客户指定地点并进行安装调试，产品验收具有一定的周期，占用公司大量营运资金，影响资金使用效率；另一方面，若在生产及交付过程中，客户采购订单出现不利变化，将导致公司存货的可变现净值降低，从而公司可能存在存货减值风险。
　　5、应收账款回款延长的风险
　　报告期末，公司应收账款账面价值为16,198.76万元，目前主要客户均为国内行业的头部客户，总体信用状况良好，主要以一年内的账期为主，应收账款回款良好。未来随着公司经营规模的扩大，公司的应收账款余额可能持续增长，但受终端产品的差异和重要客户的供应链管理影响，应收账款账期有所延长，如果出现应收账款管理不当、客户结构重大变动或客户自身经营发生重大困难，公司仍将面临应收账款无法按期收回或形成坏账的风险，对公司的资产流动性和经营业绩产生不利影响。
　　(六)行业风险
　　公司专注于砂型铸造领域，以高端制芯装备和高品质铸品为两大业务。
　　制芯装备业务方面，公司研发和销售的核心主机主要为冷芯工艺射芯机；无机工艺为行业发展方向之一，公司无机工艺射芯机已实现销售并用于铸件量产；热芯工艺射芯机已较为成熟，技术门槛相对较低。公司冷芯工艺、无机工艺射芯机在国内市场主要面临德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌的竞争；热芯工艺射芯机除面临上述竞争外，还面临国内部分制芯装备企业的竞争。公司较德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌，海外品牌知名度仍有一定差距。未来，如果竞争对手在装备技术实现突破，公司不能在竞争中保持或提升现有优势，行业内原有竞争格局可能被打破，公司将面临装备业务竞争加剧的风险。
　　铸件业务方面，公司主要采用精密组芯造型工艺生产中小型铝合金材质铸件。冷凝式壁挂炉热交换器领域，该领域主要竞争对手为前进科技，未来，如果竞争对手在铸件生产工艺、品质等方面取得突破，将对公司热交换器业务产生不利影响。汽车零部件领域，汽车已成为铝合金压铸件的主要应用场景，公司汽车类零部件主要集中在商用车领域，公司商用车零部件产品具有多品种、小批量特征，且内腔复杂，需后续热处理，不适宜压铸工艺生产，如果未来压铸工艺进一步发展至能替代砂型铸造工艺，可能将对公司铸件业务，特别是商用车零部件业务产生不利影响；轨交及高铁列车类零件领域，公司目前尚未拓展国内轨交及高铁列车类零件业务，鉴于我国轨道交通，特别是高铁的迅猛发展，如果公司无法及时切入国内轨交及高铁列车类零件领域，将对公司铸件业务产生不利影响。
　　(七)宏观环境风险
　　公司主要产品为高端制芯装备及高品质铸品，下游涉及热能工程、汽车、轨道交通、工程机械、船舶等重要行业。上述行业作为国民经济的重要产业，行业景气度与国内外宏观经济、经济运行周期变动密切相关。如果国内外宏观经济发生重大变化、经济增长速度放缓或出现周期性波动，上述行业的发展可能放缓，对公司产品的需求也将减少，公司经营面临宏观经济波动引致的风险。如国际政治形势或贸易争端等形势严峻，可能对公司业务开展带来不利影响。
　　五、公司关于公司未来发展的讨论与分析
　　(一)行业格局和趋势
　　1、制芯装备行业
　　制芯装备是砂型铸造的核心装备，直接影响制芯合格率、制芯效率以及铸件的质量、精度和结构复杂度。李大勇等《铸造技术路线图:普通砂型铸造装备与检测技术》提到，根据有关铸件生产数据统计，由于砂芯质量（主要反映在强度、完整性、透气性、均匀性）造成的铸件废品率均值在2.5％以上，国内中低端制芯装备的制芯废品率在5％左右，提升制芯装备性能、优化铸造工艺流程是促进我国铸造产业转型升级的重要途径。砂芯质量是铸件内在品质和尺寸精度的保证，制芯装备行业技术升级以砂芯更致密、尺寸更精密、生产更高效为目标，未来发展趋势为绿色、智能、便利、共享。
　　①铸造生产环保要求趋严推动制芯装备发展。近年来，国家将绿色铸造理念贯穿铸造生产的全过程，改善作业环境，有效治理污染。无机制芯装备绿色环保，但制芯效率及废砂回收率亟需改进。以“节材、节能”为导向的制芯装备发展趋势。
　　②制芯装备智能化，铸造车间无人化。以工艺技术数字化、模型化为基础，以智能装备为载体，通过自动化设备、工业机器人、视觉识别及定位、激光在线检测技术及MES系统等信息监控技术，实现制芯组芯、浇注、清理、砂回收、机加工、检测等系统互联，构建高效智能铸造车间，实现从制芯到铸件检验入库的全流程自动化、智能化、无人化生产。智能铸造装备成为未来行业发展趋势。
　　③制芯装备便利化趋势决定了制芯装备行业由单机制造向系统集成的发展方向。制芯装备便利化催生集成式制芯单元需求。以公司MiCCAs/MiCCDs系列为代表的集成式智能制芯单元，将砂加热、混砂、射砂、砂芯固化等分体设备集成为一个制芯单元，设备安装调试更便利、运行及维保成本更低。另外，同一台设备内可实现混砂后即射砂，现混现用，减少存放时间对芯砂性能影响，提高生产效率及砂芯质量。
　　④装备产能共享，由生产型制造向服务型制造转变。制芯装备产能共享平台可实现砂芯代工服务，装备企业从提供设备拓展为砂芯服务，实现由生产型制造向服务型制造转变。该模式可减少铸件企业设备投资，提高制芯装备或车间的产能利用率，尤其适合于铸造企业集聚区或铸造产业园。
　　2、铝合金铸件行业
　　我国“双碳”及环保减排的大背景及高质量发展趋势下，铝合金铸件生产的轻量化、高性能和生产过程绿色环保的需求日益迫切，对我国制造业实现高质量发展、可持续发展十分关键，铝合金铸件高质量发展将呈现以下趋势：
　　①铸件的“高品质化”，随着新能源行业的高速发展需求及铸造工艺及装备性能不断提升，铝合金铸件呈现轻量化、集成化、复杂化、薄壁化的“高品质”趋势，铸件的外观、尺寸精度、内在质量及产品性能的一致性等要求不断提高。
　　②生产工艺、材料的“绿色化”，随着国家对环保减排要求的不断严格，铸造行业的环保、节约、低排放、低能耗的绿色生产工艺、材料是今后行业发展的必由之路。
　　③生产过程的“自动化、智能化”,为了保证产品的高品质及应对日益紧张的人力资源降低生产成本，生产过程的自动化、数字化、智能化将是今后的主要趋势，工业机器人、智能制造、智能物流、制造执行系统（MES）等技术的不断应用，将推动铝合金铸造领域向智能制造方向发展。
　　公司持续推进绿色化、节约化、轻量化等工艺技术研究及开发，积极响应国家双碳战略，在铸造工艺领域上不断创新，致力于引领和推动我国铸造行业技术更新与产业升级，为铸造产业绿色智能发展赋能。
　　(二)公司发展战略
　　公司专注于砂型铸造领域，践行“做强铸造装备、做大铸件生产、做精铸造服务”的发展策略，为客户提供高效智能制芯装备、铸件产品的研发与制造。公司的愿景：为客户创造最佳的解决方案，造福社会、集体与个人；公司的使命：为中国铸造事业的发展作出贡献；公司的核心价值观：客户为本，负责、共赢。
　　在未来几年内，公司将紧抓国家大力发展高端装备制造业以及推进实施“绿色铸造”理念的机遇，通过资本市场融资扩大公司业务规模，进一步巩固和提升公司高端制芯装备、高品质铝合金铸件在国内和国际市场的竞争优势；继续加大研发投入力度，不断推出新产品，优化公司业务结构，积极拓展下游应用领域，实现公司可持续、快速发展。
　　公司战略方向:
　　1、根据对于未来内外形势的分析判断，公司必须抓住机遇和利用短期的优势，大力发展新业务实现公司的升级发展，将“做强明志战略”调整为“创新业务合作发展”作为未来明志的发展策略。
　　2、确定了公司未来发展战略（SP）的总体方向：从公司的愿景和使命出发，聚焦铸造行业发展，抓住“中国式现代化”以及铸造产业升级发展和新产业蓬勃发展的新机遇，利用明志科技的各项技术优势以及上市公司的资源优势，着力创新发展新业务，推动铸造生产的新模式，积极开发新产品，提升精益运营的新能力，将明志科技打造成“重合作、轻资产、高收益”的“专精特新”科技型企业，实现事业成功为先兼顾商业成功的奋斗目标。
　　3、未来业务战略（BP）方向：
　　铸造装备业务作为支撑公司业务发展的核心支柱，将继续深入提升绿色、智能产品性能，精益降本，提升国际竞争力；并利用现有技术，研发替代传统中小批量树脂砂铸造生产技术的新装备解决方案。
　　铸件生产业务将在发挥支撑短期业务增长的前提下，逐步调整向合作生产新模式发展，降低资产及铸造生产的各种压力，提升研发和培育新产品以及探索发展各项生产管理技术的新能力，进一步增强盈利能力。
　　砂芯服务作为公司未来重点发展的新业务，需要加强重视和大力开拓，以精密组芯造型工艺推广为主导，结合无机工艺应用开发、铸件研发、产业投资推动铸造新模式的发展。
　　未来发展战略：稳固深入现有业务的发展，提升内部精益运营的经营管理能力，绿色智能、降本增效的全员创新能力，建设整合战略资源以及体系建设；聚焦新业务的开拓发展，争取3年内能够成长为公司未来业务成长的新支柱。
　　(三)经营计划
　　（1）设备和工艺升级计划
　　公司通过募投项目中的高端铸造装备生产线技术改造项目、轻合金零部件生产线绿色智能化技术改造项目，购置环保设施、自动化设备、智能物流设备以及MES系统，并对现有设备和工艺进行升级改造，进一步提升公司的自动化、智能化、绿色化制造水平，巩固和扩大公司产品的市场占有率。公司将持续优化精密组芯铸造工艺、装备、过程质量控制方法、铝合金材料处理技术、工艺规范及标准，持续推进绿色化、节约化、轻量化等工艺技术研究及开发，积极响应国家双碳战略，在铸造工艺领域上不断创新，致力于引领和推动我国铸造行业技术更新与产业升级，为铸造产业绿色智能发展赋能。
　　（2）研发和创新计划
　　公司深耕砂型铸造多年，重视研发投入，在铸造材料、铸造工艺、智能化铸造装备等砂型铸造关键领域进行了研发布局，积累了丰富的装备和铸件生产核心技术。为适应行业技术发展趋势，公司将充分配置资源，保持充足的研发投入，持续完善研发体系，以高性能铸造材料、绿色铸造工艺技术及智能化制芯装备为主要研发方向，重点开展“智能快捷制芯系统技术”、“微固态结晶技术”、“高性能铝合金轻量化技术”、“智能无人铸造单元技术”等课题的研发工作，不断提升技术创新能力，巩固技术领先优势。
　　公司将进一步加大对黑色金属特别是球墨铸铁件的研发生产，积极进行光伏、新能源汽车、氢能源等新能源领域铸件产品的开发和业务拓展，未来有望进一步打开在新能源领域的成长空间。
　　（3）人才引进及培养计划
　　铸造行业是一个涉及多学科、跨领域的综合性行业，高素质的研发人才和管理人才是企业持续发展的基石。为适应未来业务快速发展需要，公司将在现有人才团队的基础上，重点引进和培养铸造新材料、新工艺和新装备领域的高级研发人才，同时提升现有研发团队的理论基础和综合技能，带动技术团队、管理团队素质和水平提高。此外，公司将根据需要与清华大学等高等院校继续推进产学研合作，推动公司人才队伍持续成长。同时，公司将持续完善职工薪酬体系、根据具体情况对优秀人才持续实施股权激励或员工持股计划，将公司利益、个人利益与股东利益相结合，有效地激励优秀人才。
　　（4）融资和产业布局计划
　　公司将本着对所有股东负责的精神，在有利于股东利益的前提下，结合自身发展需要与金融市场状况，通过运用公司自身积累、商业银行贷款、发行股票或债券等方式进行融资，控制资金成本和防范财务风险，实现公司的持续发展以及全体股东利益的最大化。
　　公司将借助产业基金投资的模式，主要围绕与公司铸造产业链相关的涉及新能源汽车、新能源、航空航天等轻量化产业链项目（轻量化材料制造、先进工艺结构优化、轻量化智能装备等），助力公司在装备业务、铸件业务和砂芯服务方面实现高质量增长，推动传统潮模砂铸造工艺转型升级，带动铸造产业绿色化、智能化发展。
　　（5）内控建设及安全工作计划
　　随着公司发展规模的不断扩张，公司将持续加强内控建设，提高公司经营管理水平和风险防范意识，促进公司高速、稳定、健康发展。结合公司实际情况，全面梳理原有管理制度，在符合内部控制要求的前提下，着眼于管理创新、建立适合本公司的内部控制管理体系，明确相关部门人员的职责和权限，推行全面管理，提倡全员参与，建立彼此连接、彼此约束的内控制度。
　　实现安全生产“零”事故永远是我们安全管理工作努力的目标。公司始终把安全生产摆在重要位置，树牢安全发展理念。公司将进一步细化安全工作，落实主体责任，规范运行机制，推动安全工作进一步改进，统筹好发展和安全两件大事，学会“十个指头弹钢琴”，以新的精神风貌力求新的工作成效。 收起▲

　　一、报告期内公司所属行业及主营业务情况说明　　（一）公司所处行业情况　　根据我国国民经济行业分类标准（GB/T4754-2017），公司高端制芯装备业务属于通用设备制造业（C34）中的“C3423铸造机械制造”，高品质铸品业务属于金属制品业（C33）中的“C3392有色金属铸造”。　　根据《上市公司行业分类指引（2012年修订）》，公司高端制芯装备和高品质铝合金铸件两大业务分别属于制造业中的“C34通用设备制造业”、“C33金属制品业”。　　根据《战略性新兴产业分类（2018）》，高端制芯装备业务属于“2.高端装备制造产业”中的“2.1.3智能测控装备制造”，公司高品质铸品业务属于“3.新... 查看全部▼

　　一、报告期内公司所属行业及主营业务情况说明
　　（一）公司所处行业情况
　　根据我国国民经济行业分类标准（GB/T4754-2017），公司高端制芯装备业务属于通用设备制造业（C34）中的“C3423铸造机械制造”，高品质铸品业务属于金属制品业（C33）中的“C3392有色金属铸造”。
　　根据《上市公司行业分类指引（2012年修订）》，公司高端制芯装备和高品质铝合金铸件两大业务分别属于制造业中的“C34通用设备制造业”、“C33金属制品业”。
　　根据《战略性新兴产业分类（2018）》，高端制芯装备业务属于“2.高端装备制造产业”中的“2.1.3智能测控装备制造”，公司高品质铸品业务属于“3.新材料产业”中的“3.2.1.2高品质铝铸件制造”。
　　1、制芯装备行业
　　砂型铸造作为应用最广泛的铸造工艺，我国铸件产量位居全球首位，砂型铸造装备市场空间较大。根据《精密组芯造型工艺的应用及展望》，全球应用砂型铸造生产的铸件占铸件总产量的80%以上，我国铸造企业中采用砂型铸造的企业占比也达80%以上。我国2018年砂型铸造装备市场空间已达50亿元，预计2035年市场空间可达100亿元以上，整体呈现持续增长态势。
　　我国制芯装备研发始于上世纪50年代中后期。随着中国制造的崛起，铸造技术发展迅速，制芯装备制造水平快速提升。通过自主研发及借鉴国外先进技术，以明志科技为代表的国内制芯装备企业陆续研发出国产自动化制芯单元、制芯中心、精密组芯造型生产线等高端制芯装备，产品竞争力逐渐增强，高端制芯装备进入“进口替代”阶段。
　　制芯装备作为砂型铸造的核心装备，是国民经济众多行业铸件生产的基础，具有稳定的市场需求。应用领域包括汽车、内燃机及农机、工程机械、矿冶重机、铸管及管件、机床工具、轨道交通、发电及电力、航空航天、热能暖通、船舶海装等。公司制芯装备产品主要应用领域为汽车、工程机械、船舶等行业，可用于生产汽车发动机缸体、缸盖、涡轮增压器壳体、新能源汽车电机壳体、刹车盘、副车架及其它底盘件，商用车离合器壳体、变速箱体、缓速器壳体、桥壳，轨交及高铁驱动、制动及底盘系统零部件，以及工程机械、船用发动机、航空航天零部件等。
　　铸造行业受国家双碳政策影响，面临向低碳化、绿色化方向趋势，迫切需要升级绿色铸造工艺，对绿色铸造工艺装备，以及节能、智能化铸造装备需求增长。
　　近年来，随着国家“一带一路”战略的深入推进，“一带一路”相关国家对中国装备需求呈现增长趋势，我国铸造装备相对欧洲铸造装备具有性能具备同等水平，性价比高优势，这是对我国铸造装备拓展海外市场的新增长机遇。
　　2、高品质铝合金铸件行业
　　全球铝合金铸件市场持续发展。铸造行业是制造业的基础，铸件市场发展与全球经济运行情况密切相关。铝合金具有质量轻、机械性能好、耐腐蚀性强、易于加工等优点，应用范围不断扩大，目前占全球铸件产量的17%左右。全球铝合金铸件产量自2010年至今基本呈增长态势。在汽车轻量化趋势下，铝合金铸件在汽车零部件制造上的应用仍将逐步增加。中国铸造协会预计，到2030年中国新能源汽车行业用铝的比例（占铝消费总量）将升至29.4%，每辆客车用铝达283.5千克。
　　铝合金铸件是目前我国应用最广泛的三大铸件材质之一。我国是氧化铝、电解铝第一生产大国，且下游制造业发达，为铝合金铸件原材料供应及市场应用提供了坚实的基础与广阔的市场空间。中国作为世界上铝合金铸件生产和使用大国，铝合金铸件已成为支撑国民经济发展的重要产业。铝合金铸件行业的主要特点为产品定制化、客户黏性强、落后产能过剩高端产能紧张等。
　　（二）主营业务情况说明
　　1、主要业务
　　公司专注于砂型铸造领域，践行“做强铸造装备、做大铸件生产、做精铸造服务”的发展策略，以高端制芯装备和高品质铸品为两大业务，为客户提供高效智能制芯装备、铸件产品的研发与制造，致力于引领和推动我国铸造行业技术更新与产业升级，为铸造产业绿色智能发展赋能。
　　公司拥有丰富的装备和铸件生产核心技术，依托自主研发能力快速响应铸造工艺革新需求。公司凭借装备及铸造工艺优势积极推动铸件业务发展，并以铸件工艺开发和生产实践带动装备技术优化升级，装备业务与铸件业务相互促进、协同发展，已成长为装备制造与铸件生产联动发展的综合创新型铸造企业。
　　公司制芯装备核心技术已有深厚积累，射芯机性能居行业前列，拥有广泛的客户基础及较强的市场影响力。公司是国内无机工艺、冷芯工艺高端制芯设备的主要生产商，与德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌竞争，与中国重汽、潍柴动力、广西玉柴、一汽铸造等知名企业保持长期合作关系。公司制芯装备产品已出口法国、墨西哥、塞尔维亚、土耳其等国家及地区，直接参与国际市场竞争。
　　公司从事铝合金铸造领域二十余年，在铸造工艺尤其是精密组芯铸造工艺、高稳定性模具及夹具技术等方面建立了核心技术壁垒。公司铸件业务定位高端产品、面向国际市场，依托装备业务基础，建成自动化、智能化铸造车间，为客户提供“高难度、高品质、高精度”的铸件生产制造服务。《铸造行业“十四五”发展规划》将精密组芯造型技术列为先进铸造工艺，公司运用精密组芯铸造工艺，结合材料应用技术、制芯及组芯技术、工业机器人技术、视觉识别技术、激光在线监测及信息化等技术，开发了铸件绿色自动化生产系统，构建高效智能车间，实现高品质铝合金铸件自动化生产,被工信部授予第一批绿色工厂称号。公司与世界主要暖通集团威能、喜德瑞、Ideal等，以及克诺尔、福伊特、西屋制动等汽车零部件或轨道交通零部件制造商形成长期稳定的合作关系。
　　2、主要产品及服务情况
　　（1）公司制芯装备业务产品
　　公司制芯装备可用于生产铸铝件、铸铁件、铸钢件等绝大部分材质铸件，尤其适用内腔结构复杂铸件砂芯的生产，如车用发动机缸体缸盖、变速箱壳体、涡轮增压器壳体、汽车底盘件、工程机械液压件、热交换器、各类泵壳、阀体等铸件的砂芯。公司射芯机既可用于精密组芯工艺砂芯及砂型的生产，也可用于传统潮模砂工艺砂芯及树脂砂工艺中部分砂芯的生产。公司可提供从射芯机至智能铸造车间的全套制芯设备开发制造服务。
　　（2）公司高品质铸品产品
　　依托精密组芯铸造工艺、自动化生产及智能化控制系统，公司铸件业务采取差异化竞争策略，秉持高端定位，为热能工程、汽车、轨道交通、机械装备、新能源等领域的客户提供冷凝式壁挂炉热交换器、商用车变速箱壳体、轨交及高铁列车泵阀壳体、工程机械阀体、氢电池底板、机器人零件等高品质铝合金铸件。公司所生产铸件具有产品结构复杂、技术要求高、工艺难度大、精密度高等特点。公司同时为客户铸件新产品提供同步工程开发、试制、铸造工艺改进等增值服务，逐步由生产型制造向服务型制造转变。
　　依托公司自动化砂芯生产线，公司砂芯业务可以提供从砂芯设计、工艺策划、样件试制、小批量生产、专业化批生产和合作生产的全面解决方案。

　　二、经营情况的讨论与分析
　　2025年上半年，国际形势严峻复杂，国内经济复苏缓慢，市场需求疲软。明志科技从公司的愿景和使命出发，聚焦铸造行业发展，抓住“中国式现代化”以及铸造产业升级发展和新产业蓬勃发展的新机遇，充分发挥高端制芯装备业务与高品质铸品业务的协同发展优势，利用各项技术优势以及上市公司的资源优势，着力创新发展新业务，推动铸造生产的新模式，积极开发新产品，提升精益运营的新能力。公司具体工作开展情况如下：
　　1、业务发展
　　2025年上半年，外部环境压力依然存在，公司实现营业收入25,204.26万元，同比下降14.76%，其中装备实现销售5,846.98万元，同比下降38.75%。铸件实现销售17,552.67万元，同比下降8.38%。上半年度实现归属于上市公司股东的净利润为4,360.70万元，较上年同期增长2.20%。
　　2、企业管理
　　2025年，公司围绕“共克时艰拓成长，科学求实迎发展”主题，持续推进企业的精益运营，将精益运营扩展深入到公司运营的各个层面，减少浪费产生。公司进一步细化业务的模块化管理体系，完善绩效考核和激励机制，以业务管理扁平化激发团队创新力和执行力；公司通过ERP系统等手段不断提升企业运营的数字化管理水平，以精细化的项目成本核算和团队绩效考核降本增效，夯实企业发展基础。2025年上半年，公司和全体员工共同度过多重艰难，尽全力保证了公司客户的各项交付需求，公司的发展实现了进一步的成长；凭借公司上市的募投资金来建设和拓展了企业未来的发展空间；制定了上市后的未来发展战略；进一步规范明确了各级员工岗位说明书及调整全面薪酬体系管理；快速推进了明志装备国际化业务等。报告期内，公司进一步完善风险控制和信息披露体系。公司持续完善公司治理机制，强化风险管理和内部控制，严格贯彻执行相关制度，及时发现风险并予以解决，切实保障公司和股东的合法权益，为企业持续健康发展提供坚实基础。公司严格遵守法律法规和监管机构规定，严格执行公司信息披露管理制度，真实、准确、完整、及时、公平地履行信息披露义务，通过上市公司公告、业绩说明会、上证e互动、电话、邮件等诸多渠道，保持公司运营透明度。
　　3、研发成果
　　公司以研发创新驱动企业发展。经多年技术积累与研发投入，在射砂控制、砂芯固化、精密组芯、制芯装备智能控制系统及低压充型等砂型铸造关键领域，公司形成了具有自主知识产权的核心技术体系。2025年上半年，公司研发费用3,290.02万元，占营业收入的13.05%。截至报告期末，公司拥有授权专利217件，其中发明专利111件（含4件德国发明）、实用新型专利104件（含8件德国实用新型）、外观设计专利2件。报告期内，公司参与修订的国家标准《绿色制造通用技术导则铸造》(GB/T28617-2024)，于2025年1月1日正式实施；作为第一起草单位的机械行业标准《JB/T14750-2024无机工艺芯盒技术规范》，于2025年5月1日正式实施；参与编制的行业标准《射头移动式射芯机》(JB/T8785-2024)，于2025年5月1日正式实施；新立项1项团体标准《无异味工厂(园区)创建技术指南》。报告期内，公司荣获优质铸件金奖特别奖、“江苏省先进级智能工厂”称号，MLD2000超大型冷芯盒射芯机进入2025年度长三角区域创新产品应用示范案例名单，新能源行业用精密组芯高性能集成化铝合金铸件制备技术通过新技术鉴定。公司掌握“精密组芯铸造工艺”等众多创新工艺，具有核心技术优势及可持续研发能力。
　　公司基于对装备技术和铸造工艺的深刻理解以及多年技术积累，以精准控制为目标自主设计完成了对“智能制芯控制系统软件”技术升级开发，并形成了“明志智能制芯控制MiCL—eco系统v1.9”软件著作权。针对市场对装备可靠性需求，减少设备运营和维护少人化、无人化趋势，持续进行制芯装备功能模块可靠性优化，对砂温控制装置、混砂装置、加热器、胺定量装置、涂料装置的可靠性以及长寿命模具材料进行优化设计、仿真和验证，降低装备故障率。
　　针对国内外集成式铝合金铸件研发需求，开发多模态集成式轻量化铝合金铸件研发技术，从铝合金产品“功能-材料-工艺-结构”方面进行集成化研发，通过下游产品功能和性能的需求进行收集，结合铸造铝合金材料、铸造工艺和结构设计进行优化，提出集成式产品概念设计，运用热-力学-流体等多模态仿真技术手段对“数字概念产品”进行验证，提出结构、功能、性能优化设计方案，符合新产品开发目标预期后再进行铸件研发试制；公司研发了超薄砂芯制芯技术、高强韧铝合金、铸件集成设计和拓扑优化设计技术、数字化浇注充型技术等多技术融合应用，开发超薄精密组芯铸件成型技术，这些技术可为产品功能和性能的赋能，实现几个到几十个零件等集成为一个“集成铸件”，替代传统产品通过壳体、管路、盖板等零件组装、焊接、锻造的工艺，提升新产品迭代速度、成本优化空间和性能、可靠性。报告期内，公司先后完成了新能源行业充电模块壳体、新能源智驾控制单元液体热交换器、光伏装备行业腔体、电动自行车马达座壳体等超薄集成铸件研发和测试，可实现最薄成型壁厚3mm，降低产品重量30-40%，性能提升同时，大大节约了零件成本。该技术服务可以结合“三材”柔性化平台解决方案，可以实现新产品“概念设计-样件研发和试制-检测和验证-工程验证”一站式解决方案，助力国内大型制造企业实现从“OEM”到“ODM”转型，提升制造价值含金量。
　　为拓展不同批量铸件砂芯的技术布局，公司整合了“增材-减材-等材”三材柔性化制芯造型的技术优势，在单个铸件样品研发采用“减材”技术基础上，进一步开发应对小批量（几件以上）多品种制芯场景，开发小批多品种柔性化制芯单元，采用集成一体的混砂-制芯-开模单元，采用柔性化成套制芯单元解决方案，只需要低成本投入快速简易芯盒，这些简易芯盒是用来成型砂芯形状的必要部分，便可达到柔性-便捷-高效的合理平衡。此系列“三材”制芯技术可以满足航空航天、风电、光伏装备、电子贴片等专用设备、大型装备等行业中大型铸件，中小批量多品种场景，解决传统制芯模具投入大、周期长、铸件精度低、生产方式落后和效率不高的痛点。
　　4、人力资源
　　公司一直高度重视技术、管理人才的储备，注重内部人才梯队的建设。在高端人才方面吸收引入外部/外籍高级人才，提升公司吸收新技术的能力，并加快提升公司技术实力；在基层员工方面扩大对应届生的招聘，提升公司对员工的培养能力。公司在以上两个方面的持续努力，以应对行业和市场的快速发展，为公司未来业务发展以及项目实施提供了有力保障。截至报告期末，公司研发人员127人，占员工总数的比例为18.30%。

　　三、报告期内核心竞争力分析
　　(一)核心竞争力分析
　　1、技术优势
　　明志科技作为国家高新技术企业，从事铝合金铸造领域二十余年，拥有丰富的装备和铸件生产核心技术，依托自主研发能力快速响应铸造工艺革新需求。公司凭借装备及铸造工艺优势积极推动铸件业务发展，并以铸件工艺开发和生产实践带动装备技术优化升级，装备业务与铸件业务相互促进、协同发展，已成长为装备制造与铸件生产联动发展的综合创新型铸造企业。
　　公司制芯装备核心技术已有深厚积累，射芯机性能居行业前列，拥有广泛的客户基础及较强的市场影响力。在制芯装备的射砂控制、砂芯固化、精密组芯、智能控制系统及精密组芯铸造工艺的低压充型控制等方面已形成完整、成熟的研发体系。具备从铝合金产品“功能-材料-工艺-结构”方面进行集成化研发，整合高校、实验室研究机构、检测机构、专业能力供应商等上下游优势资源，可以实现创新产品“概念设计-样件研发和试制-检测和验证-工程验证”一站式落地解决方案。公司拥有自主知识产权的的精密组芯铸造工艺，不仅在有色金属领域形成了十分成熟的工艺技术，在黑色金属尤其是球墨铸铁件生产领域也得到了实质性突破。
　　公司在铸造工艺尤其是精密组芯铸造工艺、高稳定性模具及夹具技术等方面建立了核心技术壁垒。公司铸件业务定位高端产品、面向国际市场，依托装备业务基础，建成自动化、智能化铸造车间，为客户提供“高难度、高品质、高精度”的铸件生产制造服务。《铸造行业“十四五”发展规划》将精密组芯造型技术列为先进铸造工艺，公司运用精密组芯铸造工艺，结合材料应用技术、制芯及组芯技术、工业机器人技术、视觉识别技术、激光在线监测及信息化等技术，开发了铸件绿色自动化生产系统，构建高效智能车间，实现高品质铝合金铸件自动化生产。
　　2、客户资源优势
　　公司是国内无机工艺、冷芯工艺高端制芯设备的主要生产商，产品已出口法国、墨西哥、塞尔维亚、土耳其等国家及地区，与德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌直接竞争，与中国重汽、潍柴动力、广西玉柴、一汽铸造等知名企业保持长期合作关系，拥有广泛的客户基础及较强的市场影响力。
　　凭借装备技术优势和精密组芯工艺，公司铸件业务已不局限于某个或某类铸件产品，可实现复杂腔体高精度铸件产品的开发、试制及定型生产。公司铸件业务在冷凝式壁挂炉热交换器、商用车变速箱壳体、轨交及高铁列车泵阀壳体和新能源汽车副车架、控制臂、智能驾驶液冷热交换器、充电模块壳体等铸件领域均有布局。公司与世界主要暖通集团威能、喜德瑞、Ideal等，以及克诺尔、福伊特、西屋制动等汽车零部件或轨道交通零部件制造商形成长期稳定的合作关系，充分展现了产品品质的客户认可度，在产能有限的情况下公司择优开展铸件业务，避免与同行业公司陷入同质化经营的价格竞争。
　　3、绿色化、智能化铸造优势
　　公司长期践行绿色制造、智能制造理念，将数字化、信息化、智能化建设作为工作重点之一，经过多年的持续发展，已具备智能铸造车间规划和交付能力，实现智能设计、智能生产、智能物联、计划协同、质量管理、智能仓储的整体布局，满足各项业务、管理需求，降低成本，有效提升生产效率，保证产品质量。公司主编的《智能铸造车间》团体标准，一经发布就得到行业认可推崇，参编的
　　《GB/T28617-2024绿色制造通用技术导则-铸造》国家标准，引领铸造材料、工艺和装备技术。公司自主研发的智能制芯组芯系统，可实时采集制芯工艺参数、材料参数等数据，相关数据经软件系统处理后反馈至相应装备模块的执行机构进行智能调整及补偿，保证砂芯产品质量及生产效率，组芯系统集成工业机器人及视觉识别、定位系统、激光在线检测等智能化单元，实现无人化智能制芯；公司自主研发的智能浇注系统，可直接控制浇注的温度和压力，并根据监测数据对偏差进行补偿实现闭环智能控制，提高生产合格率；铸件成品智能检测系统方面，公司研发的铸件激光二维码系统利用自动检测线、压差数据在线采集系统进行智能检测，铸件的生产信息及检测结果全部关联二维码，便于客户追溯；智能物流装备方面，公司配
　　备自动化立体库，通过WCS系统进行控制，搭配AGV小车、机器人等，实现砂模和铸件的自动出库、入库和存储作业。公司自主设计、建造的铸二车间被认定为第一批江苏省智能制造示范车间，公司被工信部等部门评为第一批绿色工厂、绿色制造系统解决方案供应商、江苏省智能制造领军服务机构、江苏省创新型企业、江苏省先进级智能工厂等称号。
　　4、人才与管理优势
　　公司成立以来，始终坚持把人才队伍建设作为企业工作的重心，建立了完善的人才培养机制和激励机制。公司拥有设计开发、装备制造、系统集成、铸造工艺、铸造材料、铸造模具等多领域经验丰富的技术人才，核心管理团队拥有丰富的管理经验和行业经验，能够准确把握行业发展趋势。此外，公司实施股权激励，核心管理人员、技术骨干持有公司股份，进一步增强核心人员凝聚力和稳定性。同时，公司经过多年的发展，已建立起一套科学、有效的精益管理制度和管理体系，通过严格的成本控制与质量管理制度，有效地控制经营成本、保证和提升产品质量。公司还建立了管理设计、销售、采购、库存等经营活动的PDM及ERP系统和管理生产的私有云及MES系统，加强对公司生产经营各环节的管理，提升了公司运行营效率。
　　(二)报告期内发生的导致公司核心竞争力受到严重影响的事件、影响分析及应对措施
　　(三)核心技术与研发进展
　　1、核心技术及其先进性以及报告期内的变化情况
　　制芯装备业务领域，公司专注做精做强射芯机研发与生产，在核心主机关键技术领域不断突破，产品性能不断提升，开发柔性化、超大型制芯设备系列；公司以智能化控制和系统集成为抓手，将智能控制技术融入制芯装备研发和制造，实现生产全周期、制芯全过程的精准控制，同时集成工业机器人、AGV等其他辅助设备，推动公司产品持续创新升级。
　　铸件业务领域，公司充分发挥装备技术优势和自主研发能力，将精密组芯铸造工艺与智能铸造系统相融合，在低压浇注、倾转闸板浇注、铸造冷却、铸造热处理、铸件清理、后处理等环节形成了核心工艺或技术。公司在热交换器类铸件、复杂箱体类、热管理类、新能源控制类、半导体类、高端集成阀体类铸件的功能集成及其铸造工艺性、铸造材料和工艺、高稳定性模具及夹具技术等方面进行重点研发，为这些产品的高质量稳定生产奠定了材料、工艺、工装及专有技术方面的基础。
　　报告期内公司核心技术变动情况：
　　(1)装备业务领域
　　①成功开发能耗节能控制技术：基于对制芯机运动过程的能耗变化研究，通过“加热单元分级控制技术”“液压伺服泵控制技术”，实现制芯节电效果好、维护成本更低。智能节能算法：基于对制芯机节能控制技术研究，通过自主建立“数字运算模型”将过程能耗进行二次排序，使其去除高峰能耗填平低谷能耗，使能耗与配电功率均衡兼顾和双降低效果，并将持续对功能模块进行智能化水平提升及系统数据应用价值方面的深度开发。
　　②高性能制芯固化技术：砂芯固化成型是砂芯具备一定初强度的关键技术，采用3D打印砂型铸造技术，将高导热性能的金属材料与单根电阻加热管一体浇铸而成，并以此为加热模块；单模块在结构上采用立体随型翅片设计，以优化模块的温度场分布；并在翅片上开错位流道槽孔，在降低系统压力损失的同时，极大的提升了压缩空气与浇铸金属表面换热效率；在200℃范围内模块预热速率从8℃/min提升至12℃/min，换热效率提升2-3倍。因此极大地降低了在制芯固化过程中的能耗，并加快了在制芯固化过程中的固化时间。通过模块串/并组合方式可灵活适用于大流量、高温度的工艺需求。
　　③制芯无人化车间配套设备核心技术：针对铸造制芯无人化车间迫切需求，创新开发磁条激光融合导航AGV模具转运系统，实现模具全流程无人转运，减少设备原换模辊道占地空间1-2平方米。提供了高柔性化智能换模解决方案，推动传统工厂向无人物流转型。通过对铸造制芯车间空间受限场景下“并联式高效砂芯移载技术”的研究，创新研发四层双并联结构的砂芯托盘交换机，突破性实现原提升机空间的立体化利用。该技术为铸造行业提供了高集成度的智能化解决方案，推动传统车间向智能化、节能化升级，可有效支撑铸造行业实现精益化生产与绿色制造转型。
　　(2)铸件业务领域
　　①针对新能源行业轻量化、集成化铸件对材料性能的特殊要求，在高强韧铸造铝合金MZQ-A1基础上，通过镁含量调整，及Cu、Ni、RE等材料的微合金添加，配合开发适宜的热处理工艺，分别进一步拓展开发了MZQ-A2和MAQ-A3铸造铝合金，其中MZQ-A2，强度明显提升，抗拉强度≥320Mpa，屈服强度≥270Mpa，延伸率≥5%；MZQ-A3，延伸率明显提升，抗拉强度≥300Mpa，屈服强度≥235Mpa，延伸率≥10%。这将拓展精密组芯铝合金在功能铸件领域的应用范围。本技术成果可支持新能源汽车行业、光伏行业等集成、轻量化铝合金铸件的开发和生产。
　　②现有大型铸件的生产工艺，难以满足日益升级的轻量化及产品高精度要求，因此结合自身精密组芯的经验，开发大型铸件的高精度组芯工艺技术。该工艺核心点是使大型砂芯模块化，利用高精度的组芯工装辅助组芯、装配后，进行二次背砂硬化。结合高强度的砂箱、芯骨，提升砂芯的结构强度，转运灵活，易操作，劳动强度低，人工成本少约30%；并且设计的导柱、导套结构位置稳定，使得下芯快捷、定位精准，产品尺寸更稳定，产品精度达到CT7-8级。高精度组芯工艺技术成果将进一步实现大型铸件轻量化，并保证铸件的高精度，满足高端大型铸件的市场迫切需求。
　　③深入研究了不同的加热温度、保温时间和冷却速率对大型铝合金铸件组织、性能和变形的影响，建立热处理工艺参数影响模型，以确定最佳工艺参数组合，实现不同产品热处理工艺定制化；针对大型铝合金底盘铸件的防变形及矫正一体化工装研究：针对大型铝合金铸件的结构、尺寸、材料性能，设计专用的工装。该工装具有独特的结构和稳定的性能，能够在热处理过程中有效固定铸件，防止其发生变形。同时该工装设计活动式矫正机构，当铸件出现变形时，可利用该工装进行变形矫正。这种创新的防变形及矫正一体化工装，为大型铝合金底盘铸件的热处理变形控制提供有效的解决方案。本技术成果可有效解决大型铝合铸件热处理变形问题，支持大型铝合金铸件的开发和生产。
　　④大型铝合金铸件对铸造浇注成型过程压力工艺参数的精准控制、提升铸件内部质量十分必要。公司创新设计开发了一种数字化成型技术，炉内铝液温度通过在线温度检测、PID控制技术自动控制在工艺要求范围内；系统由数字化压力控制铝液充型系统、进料口自动封堵凝固机构、铝液液面高度在线闭环控制，通过对炉内液面高度、炉体密封情况等的实时检测、监控，建立基于自适应技术的智能低压控制算法，根据工艺目标实时修正控制参数，实现了大型铸件的大流量稳态充填，产品内部质量整体满足I类铸件要求，将很好的满足内部质量高要求的大型铸件市场迫切需求。
　　2、报告期内获得的研发成果
　　（2）截至报告期末，公司拥有授权专利217件，其中发明专利111件（含4件德国发明）、实用新型专利104件（含8件德国实用新型）、外观设计专利2件。报告期内，公司参与修订的国家标准《绿色制造通用技术导则铸造》(GB/T28617-2024)，于2025年1月1日正式实施；作为第一起草单位的机械行业标准《JB/T14750-2024无机工艺芯盒技术规范》，于2025年5月1日正式实施；参与编制的行业标准《射头移动式射芯机》(JB/T8785-2024)，于2025年5月1日正式实施；新立项1项团体标准《无异味工厂(园区)创建技术指南》。公司掌握“精密组芯铸造工艺”等众多创新工艺，具有核心技术优势及可持续研发能力。
　　3、研发投入情况表
　　研发投入总额较上年发生重大变化的原因
　　报告期内，公司持续加大研发投入，多个研发项目协同稳步推进。
　　4、在研项目情况
　　情况说明:上表仅披露了截止报告期末未完结的项目，不包含报告期内已经结项的项目。
　　5、研发人员情况
　　6、其他说明

　　四、风险因素
　　(一)核心竞争力风险
　　公司致力于以体系化技术创新带动传统砂型铸造行业转型升级。公司两大主要产品高端制芯装备及高品质铸品均属于技术密集型产品，其研发和生产是多学科相互渗透、知识密集、技术复杂的高技术活动，对技术创新能力和持续研发投入能力要求较高。报告期内，公司研发费用为3,290.02万元，占营业收入的比例为13.05%。未来，如果公司研发投入不足，公司制芯装备及铸品产品可能不能满足客户需要，影响公司业务发展。
　　(二)经营风险
　　1、外购部件、原材料价格波动风险
　　公司直接材料为成本最为重要的组成部分。铝合金铸件主要原材料为铝锭、原砂、粘结剂等，铝锭价格波动会对铸件产品成本和毛利率产生较大影响；公司射芯设备所需的部件主要包括减速机、控制模块、导轨等，原材料、外购部件等，采购价格变动会对装备产品成本和毛利率产生较大影响。
　　未来，若上游原材料、外购部件等短期内出现大幅上涨，公司产品价格未能及时调整，不能向下游客户转移或通过其他途径消化成本上涨的压力，可能导致公司经营业绩波动。
　　2、产品出口国家政治经济形势及政策变化风险
　　报告期内，公司主要产品出口地为欧洲地区。目前公司主要产品出口国家或地区尚未发生针对我国铸造装备及铝合金铸件的贸易摩擦，但若未来公司主要客户所在国家或地区政治、经济形势、进口政策等发生重大不利变化，或与我国发生重大贸易摩擦、争端，将对公司出口业务造成不利影响，进而影响经营业绩。
　　3、原材料采购风险
　　公司主要铸造原材料供应商较为集中的风险。铝锭是公司铸件业务的主要原材料。铝锭系大宗原材料，货源较为充足，但考虑供货稳定性、产品质量、原材料一致性与可追溯性等因素，公司一般要求供应渠道相对固定。内蒙古超今为铝锭应付，经多年合作，公司与其已保持了长期、良好的业务关系。未来，若双方合作关系发生变化，铸造材料存在无法及时供应的风险，短期内将对生产计划、铸件产品交付等方面形成不利影响。
　　铸造用砂是铸件生产的主要原材料之一，公司目前铸造用砂主要为产自美国的大湖砂；公司装备业务定制化程度较高，部分客户指定装备部件应为特定品牌或进口部件，虽然主要零部件已实现国产化，但部分零部件的质量和稳定性较国际进口品牌尚有一定差距，公司部分装备部件来源于进口。如国际政治形势或贸易争端等因素导致上述原材料或部件进口受阻，可能对公司业务开展带来不利影响。
　　4、客户集中度较高的风险
　　公司铸件业务主要客户为世界知名的暖通集团、汽车部件生产企业等，制芯装备客户主要为大型铸造企业。报告期内，公司前五大客户的销售收入客户集中度较高，主要客户对公司经营业绩的影响较大。未来，如果公司主要客户的经营状况出现不利变化、减少向对公司产品的采购，或者停止与公司合作，而公司又不能及时拓展其他客户，将会对公司生产经营产生不利影响。
　　5、铝合金热交换器被不锈钢热交换器替代的风险
　　报告期内，公司铝合金热交换器铸件业务占比高。根据结构及材质不同，冷凝式壁挂炉热交换器可分为两类，一类是以公司产品为代表的铝合金铸件热交换器，另一类是焊接结构的不锈钢热交换器。两类产品各具优缺点，均占有一定的市场份额。市场占有率主要取决于壁挂炉制造厂家的技术传统、产品设计理念、生产成本以及消费者的市场品牌认知、选择习惯等。目前两种热交换器在欧洲市场占比分别约为50%左右，市占率较为均衡。如果未来不锈钢热交换器技术大幅进步、不锈钢材料价格大幅下降或消费者选择习惯发生变化等，铝合金铸件热交换器产品市场将受到影响，从而给公司经营带来一定风险。
　　6、实际控制人共同控制的风险
　　吴勤芳、邱壑分别持有公司34.24%的股权，持股比例相同，为公司控股股东、共同实际控制人。两人已签订《一致行动人协议》，约定处理有关公司经营发展且需要经公司董事会、股东大会审议批准的重大事项时应采取一致行动。如果双方充分沟通协商后，对重大事项行使何种表决权无法达成一致意见的，按照吴勤芳意见决定提案意见或表决意见。《一致行动人协议》在首次公开发行并上市后36个月后到期，并于2024年5月12日续签并有效执行；续签后的《一致行动人协议》于2027年5月11日到期，若该协议到期后不再续签，或者该协议不能有效执行，则可能影响公司现有控制权的稳定，从而可能对公司生产经营产生不利影响。吴勤芳、邱壑合计持有公司68.48%的股份，且吴勤芳担任公司董事长，邱壑担任公司总经理。实际控制人仍能够通过所控制的表决权控制公司的重大经营决策，未来有可能形成有利于实际控制人但有可能损害公司或其他股东利益的决策。如果相关内控制度不能得到有效执行，公司存在实际控制人利用其控制地位损害其他股东利益的风险。
　　(三)财务风险
　　1、毛利率下降的风险
　　公司综合毛利率受下游市场需求、产品售价、产品结构、公司技术水平等因素影响，如果未来公司竞争优势发生较大变动，或者行业竞争加剧，造成公司产品销售价格下降、成本费用提高、产品竞争力下降或客户需求发生较大变化，综合毛利率水平可能会随之波动或进一步下降，从而影响公司的盈利能力和业绩表现。
　　2、税收优惠政策变化风险
　　报告期内，公司减按15%的所得税税率缴纳企业所得税。公司享受的高新技术企业优惠政策在有效期内具有连续性及稳定性，如国家调整税收政策，或有效期满后公司不能继续被认定为高新技术企业，公司存在税收优惠政策变化所导致的风险。
　　3、汇率波动的风险
　　报告期内，公司部分外销收入以外币结算，公司可能面临汇率波动带来的财务风险。
　　4、存货余额较高导致的财务风险
　　公司坚持“以销定产”的原则，按照订单情况安排相关原材料、零部件的采购以及生产、发货；也需视客户订单需求保持适当的库存规模。尽管报告期内，公司存货周转情况良好，但存货余额较高仍带来一定财务风险：一方面，公司装备产品需要发送到客户指定地点并进行安装调试，产品验收具有一定的周期，占用公司大量营运资金，影响资金使用效率；另一方面，若在生产及交付过程中，客户采购订单出现不利变化，将导致公司存货的可变现净值降低，从而公司可能存在存货减值风险。
　　(四)行业风险
　　公司专注于砂型铸造领域，以高端制芯装备和高品质铝合金铸件为两大业务。制芯装备业务方面，公司研发和销售的核心主机主要为冷芯工艺射芯机；无机工艺为行业发展方向之一，公司无机工艺射芯机已实现销售并用于铸件量产；热芯工艺射芯机已较为成熟，技术门槛相对较低。公司冷芯工艺、无机工艺射芯机在国内市场主要面临德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌的竞争；热芯工艺射芯机除面临上述竞争外，还面临国内部分制芯装备企业的竞争。公司较德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌，海外品牌知名度仍有一定差距。未来，如果竞争对手在装备技术实现突破，公司不能在竞争中保持或提升现有优势，行业内原有竞争格局可能被打破，公司将面临装备业务竞争加剧的风险。
　　铸件业务方面，公司主要采用精密组芯造型工艺生产铝合金材质铸件。冷凝式壁挂炉热交换器领域，该领域主要竞争对手为前进科技，未来，如果竞争对手在铸件生产工艺、品质等方面取得突破，将对公司热交换器业务产生不利影响。汽车零部件领域，汽车已成为铝合金压铸件的主要应用场景，公司汽车类零部件主要集中在商用车领域，公司商用车零部件产品具有多品种、小批量特征，且内腔复杂，需后续热处理，不适宜压铸工艺生产，如果未来压铸工艺进一步发展至能替代砂型铸造工艺，可能将对公司铸件业务，特别是商用车零部件业务产生不利影响。轨交及高铁列车类零件领域，公司目前尚未拓展国内轨交及高铁列车类零件业务，鉴于我国轨道交通，特别是高铁的迅猛发展，如果公司无法及时切入国内轨交及高铁列车类零件领域，将对公司铸件业务产生不利影响。
　　(五)宏观环境风险
　　公司主要产品为高端制芯装备及高品质铝合金铸件，下游涉及热能工程、汽车、轨道交通、机械装备等重要行业。上述行业作为国民经济的重要产业，行业景气度与国内外宏观经济、经济运行周期变动密切相关。如果国内外宏观经济发生重大变化、经济增长速度放缓或出现周期性波动，上述行业的发展可能放缓，对公司产品的需求也将减少，公司经营面临宏观经济波动引致的风险。 收起▲

　　一、经营情况讨论与分析
　　2024年国内外环境复杂多变，国际地缘政治冲突，国内经济承受了经济下行的压力。明志科技从公司的愿景和使命出发，聚焦铸造行业发展，抓住“中国式现代化”以及铸造产业升级发展和新产业蓬勃发展的新机遇，充分发挥高端制芯装备业务与高品质铸品业务的协同发展优势，利用各项技术优势以及上市公司的资源优势，着力创新发展新业务，推动铸造生产的新模式，积极开发新产品，提升精益运营的新能力。公司践行以研发创新驱动企业发展战略，并取得一系列技术成果，公司核心竞争力稳步提升。公司具体工作开展情况如下：
　　1、业务发展
　　2024年实现营业收入63,148.42万元，同比增长18.37%... 查看全部▼

　　一、经营情况讨论与分析
　　2024年国内外环境复杂多变，国际地缘政治冲突，国内经济承受了经济下行的压力。明志科技从公司的愿景和使命出发，聚焦铸造行业发展，抓住“中国式现代化”以及铸造产业升级发展和新产业蓬勃发展的新机遇，充分发挥高端制芯装备业务与高品质铸品业务的协同发展优势，利用各项技术优势以及上市公司的资源优势，着力创新发展新业务，推动铸造生产的新模式，积极开发新产品，提升精益运营的新能力。公司践行以研发创新驱动企业发展战略，并取得一系列技术成果，公司核心竞争力稳步提升。公司具体工作开展情况如下：
　　1、业务发展
　　2024年实现营业收入63,148.42万元，同比增长18.37%，装备产品实现销售22,531.01万元，同比增长33.60%，铸件产品实现销售37,332.84万元，同比增长9.51%。报告期内公司聚焦主业，进一步开拓市场，营业收入较上年同期增长，主要受益于装备项目验收交付带动销售收入较大幅度增长。
　　此外，报告期内，公司积极拓展新的产品应用领域和市场。装备业务领域，2024年除了继续发展国内和土耳其、墨西哥等国际市场装备领域客户外，还开拓了意大利、英国等欧洲装备领域的新客户，涉及的主要产品有MiCCAs/MiCCDs系列、MP/EP系列制芯机及其配套模具、辅助设备组成的制芯单元以及MJA系列发动机缸盖机器人浇注单元，为装备业务的增长作出了贡献。公司多年深耕的精密组芯造型工艺技术在2024年取得重大突破，成功获得欧洲某公司合同金额约为3.3亿人民币的缸体缸盖精密组芯造型生产线合同订单，该订单标志着公司精密组芯造型工艺技术达到了国际领先水平，该订单的成功签订将显著提升公司的持续盈利能力，为公司未来发展提供强劲动力，有助于公司进一步拓展海外市场。公司将以此为契机，进一步加大研发投入，不断提升产品技术水平和市场竞争力，并将继续坚持国际化发展战略，积极开拓海外市场，提升公司品牌价值，总而言之，2024年是公司装备业务领域快速发展的一年，公司在市场拓展、产品研发、技术创新等方面都取得了显著成绩，为公司未来发展奠定了坚实基础。铸件业务领域，2024年持续在精密组芯工艺、材料等方面进行优化发掘，在原有的高精密复杂阀体、复杂热交换器持续开发新品外，公司还拓展进入了工程机械的阀体类零件开发并进行了批量生产。同时布局未来，参与研发了光伏腔体、充电壳体等新能源行业的新兴产品，拓展新市场；另外利用减材工艺、砂芯3D打印、精密组芯等技术为客户提供砂芯、铸件的试制和供砂芯服务。同时公司积极开拓国外铸件及装备市场，为客户提供从铸件工艺设计、产线规划、模具、装备设计、制造、样件调试等交钥匙工程服务。
　　2、企业管理
　　2024年，公司围绕“精益、创新、谱新篇”发展主题，持续提升精益运营的新能力，将精益运营扩展深入到公司运营的各个层面公司进一步细化业务的模块化管理体系，完善绩效考核和激励机制，以业务管理扁平化激发团队创新力和执行力；公司通过ERP系统等手段不断提升企业运营的数字化管理水平，以精细化的项目成本核算和团队绩效考核降本增效，夯实企业发展基础。
　　报告期内，公司进一步完善风险控制和信息披露体系。公司持续完善公司治理机制，强化风险管理和内部控制，严格贯彻执行相关制度，及时发现风险并予以解决，切实保障公司和股东的合法权益，为企业持续健康发展提供坚实基础。公司严格遵守法律法规和监管机构规定，严格执行公司信息披露管理制度，真实、准确、完整、及时、公平地履行信息披露义务，通过上市公司公告、投资者交流会、业绩说明会、上证e互动、电话、邮件等诸多渠道，保持公司营运透明度。
　　3、研发成果
　　公司以研发创新驱动企业发展。经多年技术积累与研发投入，在射砂控制、砂芯固化、精密组芯、制芯装备智能控制系统及低压充型等砂型铸造关键领域，公司形成了具有自主知识产权的核心技术体系。2024年公司研发费用6,117.01万元，占营业收入的9.69%。2024年新增专利授权32件，其中发明专利7件，实用新型24件，外观设计专利1件；新增软件著作权登记2件。截至2024年12月31日，共有有效专利207件，其中发明专利109件（含4件德国发明)、实用新型专利96件（含8件德国实用新型）、外观设计专利2件；共主持/参与制定国家标准、行业标准、地方标准、团体标准17项，其中报告期内发布3项标准，分别为《JB/T14750-2024无机工艺芯盒技术规范》、《JB/T8785-2024射头移动式射芯机》、《GB/T28617-2024绿色制造通用技术导则》。公司掌握“精密组芯铸造工艺”等众多创新工艺，具有核心技术优势及可持续研发能力。
　　装备业务领域，公司重点围绕超大型、小型化和柔性化、高效节能多技术融合的制芯装备的行业需求趋势进行研发，自主研发的MLD2000超大型冷芯盒射芯机及配套的全自动化机械手、取芯和组芯夹具整套单元完成了客户现场调试，进入试生产。其可实现海洋船舶发动机体大型砂芯全自动化制芯，最大射砂量达2000L，制芯效率达8-12盒/h，综合技术指标达到国际领先水平。各项性能指标稳定，超大型船用发动机缸体砂芯制芯装备的成功交付使用，可以完全替代国外进口，推动船用大型铸件生产自主可控的同时向绿色、精密高效化、智能化方向发展。公司形成的2000L以上超大型制芯工艺和装备核心技术，可继续进行技术成果转化，应用到光伏行业装备用大型真空腔体、新能源汽车集成化底盘、商用汽车行业后桥和工程机械、机床行业等大型铸件用大型整体砂芯，可以覆盖
　　1000-2000L，1-2.5米范围的大型砂芯制造。对促进我国从铸造大国向铸造强国转变具有重要意义。
　　为了更好满足中小型和小批多品种制芯装备市场需求，分别研发高效紧凑射芯机MDs100产品系列和柔性化小批多品种制芯单元。高效紧凑MDs100射芯机，具有高效、低能耗、占地空间小且方便快速移动布局特点，能够较好满足中小砂芯装备市场需求。柔性化小批多品种制芯单元，包含射芯主机、机器人与工作台、通用芯盒框架和移动混砂站，具有柔性化换模、自动搬运芯盒和人机操作灵活特点，可以满足多品种砂芯，每天更换4-6个品种或更多芯盒生产的小批量生产，如新能源汽车铸件快速开发迭代和军工产品制芯的需求。
　　为了帮助客户改善制芯生产操作人员的作业环境和劳动强度，我司自主开发了纯电版双工位垂直热芯机、单工位水平热芯机、热芯砂冷却装置等非标产品，采用负压射嘴技术、模具加热温控精准控制技术、机器人砂芯去毛刺仿真模拟技术，为客户定制开发了全套发动机铝合金缸盖水套和气道热芯的集成化、无人自动化分别由多台纯电版双工位垂直热芯机、纯电版单工位水平热芯机、砂冷却装置、几十台工业机器人和夹具组成的全封闭制芯单元，完全用自动化设备和工业机器人替代人工操作，从制芯、取芯、修芯、搬运均采用工业机器人实现，并采用AGV智能输送小车和自动升降系统，实现与铸件浇铸系统的无缝对接，完全实现了从制芯到浇铸整个生产过程的全自动控制，大幅减少操作人员，大大改善作业环境，特别是采用机器人仿真模拟技术，实现了原需要大量人工修芯去毛刺工作完全由机器人完成，不但大幅提升了生产效率和产品质量，而且为客户大幅节约人工成本和运营成本。
　　公司持续推进射芯机核心技术的绿色化、低碳化和安全智能化开发，制芯机围屏尾气独立抽风和分区切换控制技术环保技术，减小了尾气设备风量、功率（50%以上），降低能耗（20-30%），满足环保要求同时减少了环保投入，改善作业环境。铸造制芯装备安全技术，开发了柔性化铸造制芯单元雷达安全技术，集成自适应抗干扰算法与智能自检系统，适配多规格制芯装备产线切换需求，降低风险，增强铸造制芯装备车间安全保障。制芯无人化车间配套设备核心技术方面，制芯机无人化AGV换模技术，该方案为铸造行业提供了高柔性化智能换模解决方案，推动传统工厂向无人物流转型。对铸造制芯车间空间受限场景下“并联式高效砂芯移载技术”，创新研发四层双并联结构的砂芯托盘交换机，该技术为铸造行业提供了高集成度的智能化解决方案，推动传统车间向智能化、节能化升级，可有效支撑铸造行业实现精益化生产与绿色制造转型。
　　铸件业务领域，公司重点围绕新能源、热管理和航空类等新兴行业领域高性能集能铸件需求趋势进行研发，研发铝合金新产品、新材料、新工艺技术，研发的“高性能复杂精密铝合金铸件关键技术”成果转化应用，实现了多品种小批量高性能复杂精密铝合金铸件试生产应用，经苏州机械工程学会鉴定，产品综合技术达到国际先进水平。高性能复杂精密铝合金铸件开发，大型薄壁件集成式铸件最大轮廓尺寸3,000x30,000（mm），主要用于新能源汽车、高铁和低碳燃气装备等行业，实现新能源汽车轻量化底盘件、高铁制动阀、新型低碳燃气热交换器等高端铝合金铸件的进口替代，增强我国高端铸件产业链的整体竞争力。针对航空航天、新能源、AI算力等领域小型铸件微米精度级精密铸造工艺需求，开发小型精密复杂铸件组芯工艺，创新制芯材料应用、制芯工艺及组芯工艺设计，开发了精密控制芯组变形技术，可以将铸件精度提升1-2级，拓展精密工艺应用以上新业务领域铸件。
　　新材料研究方面，高强韧铸造铝合金MZQ-A1研发应用方面，技术指标水平：抗拉强度达到300MPa，屈服强度达到235MPa，伸长率达到5%以上，应用于生产尺寸较大、内腔结构复杂、壁薄、尺寸精度较高的铸件，在满足铸件各项质量要求的基础上，还可以满足社会对环境保护、节能减排的需求，具有广阔的应用前景。成功完成光伏装备行业真空腔体铸件开发，应用集成化和轻量化的先进设计理念，结合精密组芯铸造成型工艺相对于传统焊接工艺优势，采用高刚性结构设计理念，缩短传统焊接工序，减少加工余量，提升服役疲劳性能。提供对腔体零件的全新集成化设计，实现铸件代替焊接件，优化铸件结构，减重40%。采用超大型制芯设备及制芯技术制出一体砂芯，保证铸件精度，面向大型复杂铸件的大流量浇注系统技术，实现大型铸件的顺序凝固，满足大型集成化腔体铸造工艺的成型性能。
　　新工艺技术研究方面，完成微固态成型专用电磁搅拌核心铸造成型技术开发，实现了A356合金组织非枝晶化和细化；研究了与之匹配的低压浇注工艺，改善了熔体的流动性能和充型能力。核心技术具有自主知识产权，申请发明专利3
　　件，授权实用新型专利1件。微固态成型技术细化晶粒，改善铸件组织和性能，可以提高铸件的尺寸精度，提高工艺出品率。微固态铸造成型技术，特别适合生产集成化、复杂内腔结构、性能要求高的铸件，适用于新能源汽车、太阳能装备和航空类高机械性能铝合金铸件。阀体类铸件工艺技术，创新开发金属与砂芯一体的特殊“复合砂芯”、层流无氧化浇注控制技术，实现铸件关键指标均达到预期，量产成本得到有效降低，技术已形成企业标准，可为工程机械、铁路、石化行业液压、气动阀体及泵体等复杂腔体类高性能铸件提供标准化解决方案。对胺法冷芯砂芯热处理工艺参数的系统研究，创新开发了基于热处理的砂芯性能提升技术，可重点推广至等高端铸件复杂内芯领域行业需求。
　　报告期内，公司持续优化精密组芯铸造工艺、装备、过程质量控制方法、铝合金材料处理技术、工艺规范及标准。组织快速样件开发方法平台、数字化浇注平台等的建立，提升铸件样件快速开发、浇注过程精准可控的技术应用。公司组织多项材料技术、工艺技术及铸件产品研究，精密组芯工艺应用场景的深入研究，大型薄壁复杂高精度铝铸件、球铁铸件及轻量化新能源汽车底盘件等，为开发结构复杂、薄壁、尺寸精度和力学性能及内在质量要求高的铝合金铸件提供重要技术保证，在热管理、新能源汽车、高铁、工程机械、低碳燃气装备、氢能源、光伏装备等行业铝零部件上有广阔的应用和市场前景，同时也为增强我国高端铝铸件在国际上的竞争力做贡献。公司持续推进绿色化、节约化、轻量化等工艺技术研究及开发，积极响应国家双碳战略，在铸造工艺领域上不断创新，致力于引领和推动我国铸造行业技术更新与产业升级，为铸造产业绿色智能发展赋能。
　　4、人力资源
　　公司一直高度重视技术、管理人才的储备，注重内部人才梯队的建设。在高端人才方面吸收引入外部高级人才，提升公司吸收新技术的能力，并加快提升公司技术实力；在基层员工方面扩大对应届生的招聘，提升公司对员工的培养能力。公司在以上两个方面的持续努力，以应对行业和市场的快速发展，为公司未来业务发展以及项目实施提供了有力保障。报告期内，公司吸收及培养了一批优秀的高素质复合型人才，截至报告期末，公司员工740人，其中研发人员134人，占员工总数的比例为18.11%。
　　报告期内，公司内部培训结合公司战略及重点工作围绕体系、精益、EHS、文化及专业知识类培训展开，组织开课期数为101期，参与人次为922人，受训时数为4051.50小时。围绕公司重点工作事项、精益（含5S）、礼仪、执行力等开展文化宣传工作，2024年度推广宣传169期，较去年提升27%；年度阅览量62747，平均阅览量371，较去年提升5%；其中企业文化、精益文化、EHS主题、执行力推广期数及阅览量均有较大提升。
　　
　　二、报告期内公司所从事的主要业务、经营模式、行业情况及研发情况说明
　　(一)主要业务、主要产品或服务情况
　　1、主要业务
　　公司专注于砂型铸造领域，践行“做强铸造装备、做大铸件生产、做精铸造服务”的发展策略，以高端制芯装备和高品质铸品为两大业务，为客户提供高效智能制芯装备、铸件产品的研发与制造，致力于引领和推动我国铸造行业技术更新与产业升级，为铸造产业绿色智能发展赋能。
　　公司拥有丰富的装备和铸件生产核心技术，依托自主研发能力快速响应铸造工艺革新需求。公司凭借装备及铸造工艺优势积极推动铸件业务发展，并以铸件工艺开发和生产实践带动装备技术优化升级，装备业务与铸件业务相互促进、协同发展，已成长为装备制造与铸件生产联动发展的综合创新型铸造企业。
　　公司制芯装备核心技术已有深厚积累，射芯机性能居行业前列，拥有广泛的客户基础及较强的市场影响力。公司是国内无机工艺、冷芯工艺高端制芯设备的主要生产商，与德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌竞争，与中国重汽、潍柴动力、广西玉柴、一汽铸造等知名企业保持长期合作关系。公司制芯装备产品已出口法国、墨西哥、塞尔维亚、土耳其等国家及地区，直接参与国际市场竞争。
　　公司从事铝合金铸造领域二十余年，在铸造工艺尤其是精密组芯铸造工艺、高稳定性模具及夹具技术等方面建立了核心技术壁垒。公司铸件业务定位高端产品、面向国际市场，依托装备业务基础，建成自动化、智能化铸造车间，为客户提供“高难度、高品质、高精度”的铸件生产制造服务。《铸造行业“十四五”发展规划》将精密组芯造型技术列为先进铸造工艺，公司运用精密组芯铸造工艺，结合材料应用技术、制芯及组芯技术、工业机器人技术、视觉识别技术、激光在线监测及信息化等技术，开发了铸件绿色自动化生产系统，构建高效智能车间，实现高品质铝合金铸件自动化生产,被工信部授予第一批绿色工厂称号。公司与世界主要暖通集团威能、喜德瑞、Idea等，以及克诺尔、福伊特、西屋制动等汽车零部件或轨道交通零部件制造商形成长期稳定的合作关系。
　　2、主要产品及服务情况
　　（1）公司制芯装备业务产品
　　公司制芯装备可用于生产铸铝件、铸铁件、铸钢件等绝大部分材质铸件，尤其适用内腔结构复杂铸件砂芯的生产，如车用发动机缸体缸盖、变速箱壳体、涡轮增压器壳体、汽车底盘件、工程机械液压件、热交换器、各类泵壳、阀体等铸件的砂芯。公司射芯机既可用于精密组芯工艺砂芯及砂型的生产，也可用于传统潮模砂工艺砂芯及树脂砂工艺中部分砂芯的生产。
　　（2）公司高品质铸品产品
　　依托精密组芯铸造工艺、自动化生产及智能化控制系统，公司铸件业务采取差异化竞争策略，秉持高端定位，为热能工程、汽车、轨道交通、机械装备、新能源等领域的客户提供冷凝式壁挂炉热交换器、商用车变速箱壳体、轨交及高铁列车泵阀壳体、工程机械阀体、氢电池底板等高品质铝合金铸件。公司所生产铸件具有产品结构复杂、技术要求高、工艺难度大、精密度高等特点。公司同时为客户铸件新产品提供同步工程开发、试制、铸造工艺改进等增值服务，逐步由生产型制造向服务型制造转变。
　　依托公司自动化砂芯生产线，公司砂芯业务可以提供从砂芯设计、工艺策划、样件试制、小批量生产、专业化批生产和合作生产的全面解决方案。
　　(二)主要经营模式
　　1、采购模式
　　公司原材料主要包括电器件、液压件、机械标准件、铝锭、原砂等。生产过程中根据项目订单、生产计划、BOM清单等，结合库存情况，由ERP系统生成请购需求。采购部根据请购信息选择合适供应商进行询价、比价、议价、核价，确定最终供应商并签订采购合同。物料到货经品管部检验后由仓管完成入库。
　　2、生产模式
　　公司采取“以销定产”的生产模式，根据订单情况、产品规格、质量要求和供货时间等组织生产，并确定采购和生产计划。公司项目管理部制定生产节点计划，铸造一部、铸造二部、装配部、物流部等部门根据生产计划，组织、控制及协调生产过程中的各种具体活动和资源，以达到公司对成本控制、产品质量等方面的要求。公司部分非核心生产工序委托外协厂商进行加工，不涉及公司的核心生产工艺及关键技术环节。
　　3、销售模式
　　公司专业从事高端制芯装备及高品质铝合金铸件的研发、生产和销售。产品具有非标定制化的特点，部分产品需在客户项目地点进行调试验收。公司采取直销模式，不存在经销商销售情形。公司市场部通过展会、实地拜访、客户推介等方式接洽新目标客户，在技术部门的协助下完成客户需求沟通和商务谈判并签订合同。产品完成设计、研发和生产后交付客户。装备类项目由公司负责安装调试。
　　4、研发模式
　　公司专设研发中心负责新课题研究、新产品开发，管控项目研发流程，并对项目研发成果进行审核。在研发中心管理下，公司建立了以技术成熟度为依据，技术研究、技术开发、产品开发三种类型逐级推进的研发项目模式。
　　(三)所处行业情况
　　1、行业的发展阶段、基本特点、主要技术门槛
　　（1）公司所处行业
　　公司的两大主营业务板块分别是高端制芯装备研发生产和高品质铝铸件研发生产。
　　根据我国国民经济行业分类标准（GB/T4754-2017），公司高端制芯装备业务属于通用设备制造业（C34）中的“C3423铸造机械制造”，高品质铸件业务属于金属制品业（C33）中的“C3392有色金属铸造”。
　　根据《战略性新兴产业分类（2018）》，高端制芯装备业务属于“2.高端装备制造产业”中的“2.1.3智能测控装备制造”，公司高品质铸件业务属于“3.新材料产业”中的“3.2.1.2高品质铝铸件制造”。
　　（2）行业发展阶段及基本特点
　　①制芯装备行业
　　砂型铸造作为应用最广泛的铸造工艺，我国铸件产量位居全球首位，砂型铸造装备市场空间较大。根据《精密组芯造型工艺的应用及展望》，全球应用砂型铸造生产的铸件占铸件总产量的80%以上，我国铸造企业中采用砂型铸造的企业占比也达80%以上，制芯装备作为砂型铸造的核心装备，具有稳定的市场需求。近年来，我国制芯装备（含造型）市场规模整体保持持续增长态势，预计到2035年，市场容量将达到100亿元。
　　我国制芯装备研发始于上世纪50年代中后期。随着中国制造的崛起，铸造技术发展迅速，制芯装备制造水平快速提升。通过自主研发及借鉴国外先进技术，以明志科技为代表的国内制芯装备企业陆续研发出国产自动化制芯单元、制芯中心、精密组芯造型生产线等高端制芯装备，产品竞争力逐渐增强，高端制芯装备进入“进口替代”阶段。
　　制芯装备作为砂型铸造的核心装备，是国民经济众多行业铸件生产的基础，具有稳定的市场需求。应用领域包括汽车、内燃机及农机、工程机械、矿冶重机、铸管及管件、机床工具、轨道交通、发力设备及电力、航空航天、热能暖通、船舶等。公司制芯装备产品主要应用领域为汽车、工程机械、船舶等行业，可用于生产汽车发动机缸体、缸盖、涡轮增压器壳体、新能源汽车电机壳体、刹车盘、副车架及其它底盘件，商用车离合器壳体、变速箱体、缓速器壳体、桥壳，轨交及高铁驱动、制动及底盘系统零部件，以及工程机械、船用发动机、航空航天零部件等。
　　铸造行业受国家双碳政策影响，面临向低碳化、绿色化方向趋势，迫切需要升级绿色铸造工艺，对绿色铸造工艺装备，以及节能、智能化铸造装备需求增长。
　　近年来，随着国家“一带一路”战略的深入推进，“一带一路”相关国家对中国装备需求呈现增长趋势，我国铸造装备相对欧洲铸造装备具有性能具备同等水平，性价比高优势，这是对我国铸造装备拓展海外市场的新增长机遇。
　　随着基础设施建设投资加大及城镇化战略进一步推进，预计未来几年全社会固定资产投资将有所增长，工程机械、卡车等商用车、机械装备等行业将有所发展，有利于进一步拓展制芯装备市场空间。
　　②铝合金铸件行业
　　全球铝合金铸件市场持续发展。铸造行业是制造业的基础，铸件市场发展与全球经济运行情况密切相关。铝合金具有质量轻、机械性能好、耐腐蚀性强、易于加工等优点，应用范围不断扩大，目前占全球铸件产量的17%左右。全球铝合金铸件产量自2010年至今基本呈增长态势。在汽车轻量化趋势下，铝合金铸件在汽车零部件制造上的应用仍将逐步增加。根据《铝时代（AuminiumTimes）》统计，预计到2025年，全球铝合金铸件的市场份额将达到973.6亿美元。
　　我国铝（镁）合金铸件行业发展较快，受汽车轻量化发展、新能源汽车高速增长和出口拉动，2024年度我国铝（镁）合金铸件产量增长至约830万吨，占铸件总产量的15.5%。（摘自智研咨询的《2025年中国铝镁合金铸件行业市场深度分析报告》）。《铸造行业“十四五”发展规划》提出，预计到2025年，铝（镁）等轻合金铸件产量占比将达到18%以上。铝合金铸件是目前我国应用最广泛的三大铸件材质之一。我国是氧化铝、电解铝第一生产大国，且下游制造业发达，为铝合金铸件原材料供应及市场应用提供了坚实的基础与广阔的市场空间。
　　中国作为世界上铝合金铸件生产和使用大国，铝合金铸件已成为支撑国民经济发展的重要产业。铝合金铸件行业的主要特点为产品定制化、客户黏性强、落后产能过剩高端产能紧张等。
　　（3）主要技术门槛
　　为应对节能减排及环保要求，需要铸造生产企业不断通过工艺技术升级、生产设备的升级、流程的优化配置、配置砂再生设备等来降低原材料消耗、能源消耗，提升资源利用率。通过不断开发环保工艺及材料来减少废气的排放，如绿色无机冷芯工艺的应用；为应对目前国内人力资源成本的不断上升及保证产品品质的稳定，需要生产企业大规模应用自动化、智能化的生产装备、流水线等进行生产。
　　铝合金铸件正朝着轻量化、高性能、高精度方向发展，需要生产企业采用高性能材料技术、绿色的铸造工艺和高端绿色智能铸造设备，如高机械性能铝合金材料、快速铸件样件开发、轻量化近净成型技术、短流程、模拟仿真、精密组芯工艺等先进技术满足客户需求且缩短开发周期并降低费用、提升成品率；铝合金铸件行业的产品一般均是根据客户的定制化进行生产的，产品前期的设计、开发、试验、产品认证、体系审核等周期非常长，产品一旦认可定型后一般不会轻易进行供应商、工艺、材料等的变更。
　　2、公司所处的行业地位分析及其变化情况
　　公司拥有丰富的装备和铸件生产核心技术，依托自主研发能力快速响应铸造工艺革新需求。公司凭借装备及铸造工艺优势积极推动铸件业务发展，并以铸件工艺开发和生产实践带动装备技术优化升级，装备业务与铸件业务相互促进、协同发展，已成长为装备制造与铸件生产联动发展的综合创新型铸造企业。公司在德国莱比锡建立明志科技的欧洲制造基地，与中国总部协同合作，成为放眼看世界的桥头堡，为世界各地的铸造厂提供最佳的解决方案及产品。
　　公司制芯装备核心技术已有深厚积累，射芯机性能居行业前列，拥有广泛的客户基础及较强的市场影响力。公司是国内无机工艺、冷芯工艺高端制芯设备的主要生产商，与德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌竞争，与潍柴动力、东风铸造、亚新科、诺玛科、万安等知名企业保持长期合作关系。公司制芯装备产品已出口土耳其、墨西哥、英国、意大利、法国等国家及地区，直接参与国际市场竞争。
　　公司从事铝合金铸造领域二十余年，在铸造工艺尤其是精密组芯铸造工艺、高稳定性模具及夹具技术等方面建立了核心技术壁垒。公司铸件业务定位高端产品、面向国际市场，依托装备业务基础，建成自动化、智能化铸造车间，为客户提供“高难度、高品质、高精度”的铸件生产制造服务。公司运用精密组芯铸造工艺，结合材料应用技术、制芯及组芯技术、工业机器人技术、视觉识别技术、激光在线监测及信息化等技术，开发了铸件绿色自动化生产系统，构建高效智能车间，实现高品质铝合金铸件自动化生产。公司自主设计建造的铸二车间被工信部授予第一批绿色工厂称号。公司与世界主要暖通集团威能、喜德瑞、Idea等，以及福伊特、采埃孚、西屋制动、卡特彼勒等汽车零部件或轨道交通零部件制造商形成长期稳定的合作关系。
　　3、报告期内新技术、新产业、新业态、新模式的发展情况和未来发展趋势
　　（1）制芯装备行业
　　制芯装备是砂型铸造的核心装备，直接影响制芯合格率、制芯效率以及铸件的质量、精度和结构复杂度。李大勇等《铸造技术路线普通砂型铸造装备与检测技术》提到，根据有关铸件生产数据统计，由于砂芯质量（主要反映在强度、完整性、透气性、均匀性）造成的铸件废品率均值在2.5％以上，国内中低端制芯装备的制芯废品率在5％左右，提升制芯装备性能、优化铸造工艺流程是促进我国铸造产业转型升级的重要途径。砂芯质量是铸件内在品质和尺寸精度的保证，制芯装备行业技术升级以砂芯更致密、尺寸更精密、生产更高效为目标，未来发展趋势为绿色、智能、便利、共享。
　　①铸造生产环保要求趋严推动制芯装备发展。近年来，国家将绿色铸造理念贯穿铸造生产的全过程，改善作业环境，有效治理污染。无机制芯装备绿色环保，但制芯效率及废砂回收率亟需改进。以“节材、节能”为导向的制芯装备发展趋势。
　　②制芯装备智能化，铸造车间无人化。以工艺技术数字化、模型化为基础，以智能装备为载体，通过自动化设备、工业机器人、视觉识别及定位、激光在线检测技术及MES系统等信息监控技术，实现制芯组芯、浇注、清理、砂回收、机加工、检测等系统互联，构建高效智能铸造车间，实现从制芯到铸件检验入库的全流程自动化、智能化、无人化生产。围绕新一代信息技术、智能装备、人工智能技术的发展，推动人工智能技术在制芯装备的研发设计、测试验证、生产制造、运营管理等关键环节的深度融合应用，提升制芯装备全流程的智能化水平。
　　③制芯装备便利化趋势决定了制芯装备行业由单机制造向系统集成的发展方向。制芯装备便利化催生集成式制芯单元需求。以公司MiCCAs/MiCCDs系列为代表的集成式智能制芯单元，将砂加热、混砂、射砂、砂芯固化等分体设备集成为一个制芯单元，设备安装调试更便利、运行及维保成本更低。另外，同一台设备内可实现混砂后即射砂，现混现用，减少存放时间对芯砂性能影响，提高生产效率及砂芯质量。
　　④装备产能共享，由生产型制造向服务型制造转变。制芯装备产能共享平台可实现砂芯代工服务，装备企业从提供设备拓展为砂芯服务，实现由生产型制造向服务型制造转变。该模式可减少铸件企业设备投资，提高制芯装备或车间的产能利用率，尤其适合于铸造企业集聚区或铸造产业园。
　　（2）铝合金铸件行业
　　我国“双碳”及环保减排的大背景及高质量发展趋势下，铝合金铸件生产的轻量化、高性能和生产过程绿色环保的需求日益迫切，对我国制造业实现高质量发展、可持续发展十分关键，铝合金铸件高质量发展将呈现以下趋势：
　　①铸件的“高品质化”，随着新能源行业的高速发展需求及铸造工艺及装备性能不断提升，铝合金铸件呈现轻量化、集成化、复杂化、薄壁化的“高品质”趋势，铸件的外观、尺寸精度、内在质量及产品性能的一致性等要求不断提高。
　　②生产工艺、材料的“绿色化”，随着国家对环保减排要求的不断严格，铸造行业的环保、节约、低排放、低能耗的绿色生产工艺、材料是今后行业发展的必由之路。
　　③生产过程的“自动化、智能化”,为了保证产品的高品质及应对日益紧张的人力资源降低生产成本，生产过程的自动化、数字化、智能化将是今后的主要趋势，工业机器人、智能制造、智能物流、制造执行系统（MES）等技术的不断应用，将推动铝合金铸造领域向智能制造方向发展。
　　公司持续推进绿色化、节约化、轻量化等工艺技术研究及开发，积极响应国家双碳战略，在铸造工艺领域上不断创新，致力于引领和推动我国铸造行业技术更新与产业升级，为铸造产业绿色智能发展赋能。
　　(四)核心技术与研发进展
　　1、核心技术及其先进性以及报告期内的变化情况
　　制芯装备业务领域，公司做专做精做细射芯机研发与生产，在核心主机关键技术领域不断突破，产品性能不断提升，开发柔性化、超大型制芯设备系列；公司以智能化控制和系统集成为抓手，将智能控制技术融入制芯装备研发和制造，实现生产全周期、制芯全过程的精准控制，同时集成工业机器人、AGV等其他辅助设备，推动公司产品持续创新升级。
　　铸件业务领域，公司充分发挥装备技术优势和自主研发能力，将精密组芯铸造工艺与智能铸造系统相融合，在低压浇注、倾转闸板浇注、铸造冷却、铸造热处理、铸件清理、后处理等环节形成了核心工艺或技术。公司在热交换器类铸件、复杂箱体类、热管理类、新能源控制类、半导体类、高端集成阀体类铸件的功能集成及其铸造工艺性、铸造材料和工艺、高稳定性模具及夹具技术等方面进行重点研发，为这些产品的高质量稳定生产奠定了材料、工艺、工装及专有技术方面的基础。
　　报告期内公司核心技术变动情况：
　　（1）装备业务领域
　　①公司基于对装备技术和铸造工艺的深刻理解以及多年技术积累，以精准控制为目标自主设计完成了对“智能制芯控制系统软件”技术升级开发，并形成了“明志智能制芯控制MiCL—eco系统v1.9”软件著作权。成功开发能耗节能控制技术：基于对制芯机运动过程的能耗变化研究，通过“加热单元分级控制技术”“液压伺服泵控制技术”，实现制芯节电效果好、维护成本更低。智能节能算法：基于对制芯机节能控制技术研究，通过自主建立“数字运算模型”将过程能耗进行二次排序，使其去除高峰能耗填平低谷能耗，使能耗与配电功率均衡兼顾和双降低效果，并将持续对功能模块进行智能化水平提升及系统数据应用价值方面的深度开发。
　　②高性能制芯固化技术：砂芯固化成型是砂芯具备一定初强度的关键技术，采用3D打印砂型铸造技术，将高导热性能的金属材料与单根电阻加热管一体浇铸而成，并以此为加热模块；单模块在结构上采用立体随型翅片设计，以优化模块的温度场分布；并在翅片上开错位流道槽孔，在降低系统压力损失的同时，极大的提升了压缩空气与浇铸金属表面换热效率；在200℃范围内模块预热速率从8℃/min提升至12℃/min，换热效率提升2-3倍。因此极大地降低了在制芯固化过程中的能耗，并加快了在制芯固化过程中的固化时间。通过模块串/并组合方式可灵活适用于大流量、高温度的工艺需求。
　　③柔性化小批多品种制芯技术：拓展不同批量铸件砂芯的技术布局，整合“增材-减材-等材”三材技术优势，在单个铸件样品研发采用“减材”技术基础上，进一步开发应对小批量（几件以上）多品种制芯场景，开发小批多品种柔性化制芯单元，采用集成一体的混砂-制芯-开模单元，采用柔性化成套制芯单元解决方案，只需要低成本投入快速简易芯盒，这些简易芯盒是用来成型砂芯形状的必要部分，便可达到柔性-便捷-高效的合理平衡。此系列“三材”制芯技术可以满足航空航天、风电、光伏装备、电子贴片等专用设备、大型装备等行业中大型铸件，中小批量多品种场景，解决传统制芯模具投入大、周期长、铸件精度低、生产方式落后和效率不高的痛点。
　　④制芯无人化车间配套设备核心技术：针对铸造制芯无人化车间迫切需求，创新开发磁条激光融合导航AGV模具转运系统，实现模具全流程无人转运，减少设备原换模辊道占地空间1-2平方米。提供了高柔性化智能换模解决方案，推动传统工厂向无人物流转型。通过对铸造制芯车间空间受限场景下“并联式高效砂芯移载技术”的研究，创新研发四层双并联结构的砂芯托盘交换机，突破性实现原提升机空间的立体化利用。该技术为铸造行业提供了高集成度的智能化解决方案，推动传统车间向智能化、节能化升级，可有效支撑铸造行业实现精益化生产与绿色制造转型。
　　（2）铸件业务领域
　　①针对新能源行业轻量化、集成化铸件对材料性能的特殊要求，在高强韧铸造铝合金MZQ-A1基础上，通过镁含量调整，及Cu、Ni、RE等材料的微合金添加，配合开发适宜的热处理工艺，分别进一步拓展开发了MZQ-A2和MAQ-A3铸造铝合金，其中MZQ-A2，强度明显提升，抗拉强度≥320Mpa，屈服强度≥270Mpa，延伸率≥5%；MZQ-A3，延伸率明显提升，抗拉强度≥300Mpa，屈服强度≥235Mpa，延伸率≥10%。这将拓展精密组芯铝合金在功能铸件领域的应用范围。本技术成果可支持新能源汽车行业、光伏行业等集成、轻量化铝合金铸件的开发和生产。
　　②针对新能源行业集成、一体化大型铝合金铸件的开发和生产，深入研究不同的加热温度、保温时间和冷却速率对大型铝合金铸件组织、性能和变形的影响，建立热处理工艺参数影响模型，以确定最佳工艺参数组合，实现不同产品热处理工艺定制化；针对大型铝合金底盘铸件的防变形及矫正一体化工装研究：针对大型铝合金铸件的结构、尺寸、材料性能，设计专用的工装。该工装具有独特的结构和稳定的性能，能够在热处理过程中有效固定铸件，防止其发生变形。同时该工装设计活动式矫正机构，当铸件出现变形时，可利用该工装进行变形矫正。这种创新的防变形及矫正一体化工装，为大型铝合金底盘铸件的热处理变形控制提供有效的解决方案。本技术成果可有效解决大型铝合铸件热处理变形问题，支持大型铝合金铸件的开发和生产。
　　③现有大型铸件的生产工艺，难以满足日益升级的轻量化及产品高精度要求，因此结合自身精密组芯的经验，开发大型铸件的高精度组芯工艺技术。该工艺核心点是使大型砂芯模块化，利用高精度的组芯工装辅助组芯、装配后，进行二次背砂硬化。结合高强度的砂箱、芯骨，提升砂芯的结构强度，转运灵活，易操作，劳动强度低，人工成本约降低30%；并且设计的导柱、导套结构位置稳定，使得下芯快捷、定位精准，产品尺寸更稳定，产品精度达到CT7-8级。高精度组芯工艺技术成果将进一步实现大型铸件轻量化，并保证铸件的高精度，满足高端大型铸件的市场迫切需求。
　　④大型铝合金铸件集成化、轻量化发展已成为行业趋势，对铸造浇注成型过程，大型铸件充型过程压力工艺参数的精准控制，提升铸件内部质量十分必要。创新设计开发了一种数字化成型技术，炉内铝液温度通过在线温度检测、PID控制技术自动控制在工艺要求范围内；系统由数字化压力控制铝液充型系统、进料口自动封堵凝固机构、铝液液面高度在线闭环控制，通过对炉内液面高度、炉体密封情况等的实时检测、监控，建立基于自适应技术的智能低压控制算法，根据工艺目标实时修正控制参数，实现了大型铸件的大流量稳态充填，产品内部质量整体满足I类铸件要求，将很好的满足内部质量高要求的大型铸件市场迫切需求。
　　⑤针对国内外集成式铝合金铸件研发需求，开发多模态集成式轻量化铝合金铸件研发技术，从铝合金产品“功能-材料-工艺-结构”方面进行集成化研发，通过下游产品功能和性能的需求进行收集，结合铸造铝合金材料、铸造工艺和结构设计进行优化，提出集成式产品概念设计，运用热-力学-流体等多模态仿真技术手段对“数字概念产品”进行验证，提出结构、功能、性能优化设计方案，符合新产品开发目标预期后再进行铸件研发试制，此技术可为产品功能和性能的赋能，实现几个到几十个零件等集成为一个“集成铸件”，替代传统产品通过壳体、管路、盖板等零件组装、焊接、锻造的工艺，提升新产品迭代速度、成本优化空间和性能、可靠性。通过新能源汽车行业底盘件、光伏装备行业腔体研发和测试，可实现降低产品重量30-40%，性能提升同时，大大节约了零件成本。该技术服务可以结合“三材”柔性化平台解决方案，可以实现新产品“概念设计-样件研发和试制-检测和验证-工程验证”一站式解决方案，助力国内大型制造企业实现从“OEM”到“ODM”转型，提升制造价值含金量。
　　2、报告期内获得的研发成果
　　截至2024年12月31日，共有有效专利207件，其中发明专利109件（含4件德国发明)、实用新型专利96件（含8件德国实用新型）、外观设计专利2件；共主持/参与制定国家标准、行业标准、地方标准、团体标准17项，其中报告期内发布3项标准，分别为《JB/T14750-2024无机工艺芯盒技术规范》、《JB/T8785-2024射头移动式射芯机》、《GB/T28617-2024绿色制造通用技术导则》。
　　3、研发投入情况表
　　4、在研项目情况
　　情况说明
　　上表仅披露了截至报告期末未完结的项目，不包含报告期内已经结项的项目。
　　5、研发人员情况
　　6、其他说明
　　
　　三、报告期内核心竞争力分析
　　(一)核心竞争力分析
　　公司专注于砂型铸造领域，践行“做强铸造装备、做大铸件生产、做精铸造服务”的发展策略，以高端制芯装备和高品质铝合金铸件为两大业务，为客户提供高效智能制芯装备、铸件产品的研发与制造，致力于引领和推动我国铸造行业技术更新与产业升级，为铸造产业绿色智能发展赋能。
　　公司拥有丰富的装备和铸件生产核心技术，依托自主研发能力快速响应铸造工艺革新需求。公司凭借装备及铸造工艺优势积极推动铸件业务发展，并以铸件工艺开发和生产实践带动装备技术优化升级，装备业务与铸件业务相互促进、协同发展，已成长为装备制造与铸件生产联动发展的综合创新型铸造企业。
　　公司制芯装备核心技术已有深厚积累，射芯机性能居行业前列，拥有广泛的客户基础及较强的市场影响力。公司是国内无机工艺、冷芯工艺高端制芯设备的主要生产商，与德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌竞争，与中国重汽、潍柴动力、广西玉柴、一汽铸造等知名企业保持长期合作关系。公司制芯装备产品已出口法国、墨西哥、塞尔维亚、土耳其等国家及地区，直接参与国际市场竞争。
　　公司从事铝合金铸造领域二十余年，在铸造工艺尤其是精密组芯铸造工艺、高稳定性模具及夹具技术等方面建立了核心技术壁垒。公司铸件业务定位高端产品、面向国际市场，依托装备业务基础，建成自动化、智能化铸造车间，为客户提供“高难度、高品质、高精度”的铸件生产制造服务。《铸造行业“十四五”发展规划》将精密组芯造型技术列为先进铸造工艺，公司运用精密组芯铸造工艺，结合材料应用技术、制芯及组芯技术、工业机器人技术、视觉识别技术、激光在线监测及信息化等技术，开发了铸件绿色自动化生产系统，构建高效智能车间，实现高品质铝合金铸件自动化生产。公司自主设计建造的铸二车间被工信部授予第一批绿色工厂称号。公司与世界主要暖通集团威能、喜德瑞、Idea等，以及克诺尔、福伊特、西屋制动等汽车零部件或轨道交通零部件制造商形成长期稳定的合作关系。
　　目前我司有独立知识产权的精密组芯铸造工艺，这些年在铝铸件的生产上得到非常广泛的应用。公司在黑色金属特别是球墨铸铁件的研发生产上，也有了突破性的进展。
　　1.技术优势
　　明志科技作为国家高新技术企业，通过多年的自主研发创新积累，在制芯装备的射砂控制、砂芯固化、精密组芯、智能控制系统及精密组芯铸造工艺的低压充型控制等方面已形成完整、成熟的研发体系。公司拥有自主知识产权的的精密组芯铸造工艺，不仅在有色金属领域形成了十分成熟的工艺技术，在黑色金属尤
　　其是球墨铸铁件生产领域也得到了实质性突破。截至2024年12月31日，共有有效专利207件，其中发明专利109件（含4件德国发明)、实用新型专利96
　　件（含8件德国实用新型）、外观设计专利2件；共主持/参与制定国家标准、行业标准、地方标准、团体标准17项，其中报告期内发布3项标准，分别为《JB/T14750-2024无机工艺芯盒技术规范》、《JB/T8785-2024射头移动式射芯机》、《GB/T28617-2024绿色制造通用技术导则》。
　　公司建有“江苏省企业技术中心”、“江苏省精密组芯铸造工艺及成套装备工程技术研究中心”并设有“博士后科研工作站”、“研究生工作站”。公司产品“高效精密砂芯增减材复合加工技术及装备研发”获得2024年度苏州市关键核心技术“揭榜挂帅”攻关项目，“精密组芯造型技术与装备（生产线）”被评为改革开放40周年机械工业杰出产品，“铸造用高效智能制芯成套装备”获评江苏省科学技术奖三等奖，“MLD2000超大型冷芯盒射芯机”、“节能减排精密组芯铸造生产线”、“无机制芯机（MWD）”、“MZZX55型精密铸造机器人智能砂芯生产设备”和“缸盖制芯单元、组芯输送线”被认定为江苏省首台（套）重大装备产品。公司专利“一站式制芯单元及其装配方法”获评中国专利优秀奖。公司被评为“国家级专精特新小巨人企业”、“工信部绿色工厂”、“国家知识产权示范企业”、“全国服务型制造示范平台”、“明志科技5G数字化工厂”、“省级工业设计中心”、“江苏省创新型企业”、“江苏省智能制造领军服务机构”和“江苏省智能制造先进单位”等，并连续四届被中国铸造协会评为“中国铸造行业分行业排头兵企业”，在行业内具有较高的知名度和影响力。
　　2.客户资源优势
　　公司制芯装备产品具备全球竞争力，拥有广泛的客户基础及较强的市场影响力，已成为国内无机工艺、冷芯工艺高端制芯设备的主要生产商之一，并已出口海外市场。凭借装备技术优势和精密组芯工艺，公司铸件业务已不局限于某个或某类铸件产品，可实现复杂腔体高精度铸件产品的开发、试制及定型生产。公司铸件业务在冷凝式壁挂炉热交换器、商用车变速箱壳体、轨交及高铁列车泵阀壳体等铸件领域均有布局，并与各领域众多知名下游客户建立了合作关系，充分展现了产品品质的客户认可度，在产能有限的情况下公司择优开展铸件业务，避免与同行业公司陷入同质化经营的价格竞争。装备业务和铸件业务领域众多且优质的客户成为公司业务发展奠定了坚实基础。
　　3.绿色化、智能化铸造优势
　　公司长期践行绿色制造、智能制造理念，将数字化、信息化、智能化建设作为工作重点之一，经过多年的持续发展，已具备智能铸造车间规划和交付能力，实现智能设计、智能生产、智能物联、计划协同、质量管理、智能仓储的整体布局，满足各项业务、管理需求，降低成本，有效提升生产效率，保证产品质量。公司主编的《智能铸造车间》团体标准，一经发布就得到行业认可推崇。公司自主研发的智能制芯组芯系统，可实时采集制芯工艺参数、材料参数等数据，相关数据经软件系统处理后反馈至相应装备模块的执行机构进行智能调整及补偿，保证砂芯产品质量及生产效率，组芯系统集成工业机器人及视觉识别、定位系统、激光在线检测等智能化单元，实现无人化智能制芯；公司自主研发的智能浇注系统，可直接控制浇注的温度和压力，并根据监测数据对偏差进行补偿实现闭环智能控制，提高生产合格率；铸件成品智能检测系统方面，公司研发的铸件激光二维码系统利用自动检测线、压差数据在线采集系统进行智能检测，铸件的生产信息及检测结果全部关联二维码，便于客户追溯；智能物流装备方面，公司配备自动化立体库，通过WCS系统进行控制，搭配AGV小车、机器人等，实现砂模和铸件的自动出库、入库和存储作业。公司基于对装备技术和铸造工艺的深刻理解以及多年技术积累，以精准控制为目标自主设计完成了对“智能制芯控制系统软件”技术升级开发，并形成了“明志智能制芯控制MiCL—eco系统v1.9”软件著作权。成功开发能耗节能控制技术：基于对制芯机运动过程的能耗变化研究，通过“加热单元分级控制技术”“液压伺服泵控制技术”，实现制芯节电效果好、维护成本更低。智能节能算法：基于对制芯机节能控制技术研究，通过自主建立“数字运算模型”将过程能耗进行二次排序，使其去除高峰能耗填平低谷能耗，使能耗与配电功率均衡兼顾和双降低效果，并将持续对功能模块进行智能化水平提升及系统数据应用价值方面的深度开发。制芯单元配套的智能制芯控制操作系统对制芯全周期、工艺全流程进行精准控制及管理，实现了信息化、智能化、柔性化生产。使公司制芯装备在制芯合格率、制芯效率、主机耗能、智能化配套等方面行业领先。公司自主设计、建造的铸二车间被认定为第一批江苏省智能制造示范车间，公司被工信部等部门评为第一批绿色工厂、绿色制造系统解决方案供应商、江苏省智能制造领军服务机构、江苏省创新型企业等称号。
　　4.人才与管理优势
　　公司成立以来，始终坚持把人才队伍建设作为企业工作的重心，建立了完善的人才培养机制和激励机制。公司拥有设计开发、装备制造、系统集成、铸造工艺、铸造材料、铸造模具等多领域经验丰富的技术人才，核心管理团队拥有丰富的管理经验和行业经验，能够准确把握行业发展趋势。此外，公司实施股权激励，核心管理人员、技术骨干持有公司股份，进一步增强核心人员凝聚力和稳定性。同时，公司经过多年的发展，已建立起一套科学、有效的精益管理制度和管理体系，通过严格的成本控制与质量管理制度，有效地控制经营成本、保证和提升产品质量。公司还建立了管理设计、销售、采购、库存等经营活动的PDM及ERP系统和管理生产的私有云及MES系统，加强对公司生产经营各环节的管理，提升了公司运营效率。
　　(二)报告期内发生的导致公司核心竞争力受到严重影响的事件、影响分析及应对措施
　　
　　四、风险因素
　　(一)尚未盈利的风险
　　(二)业绩大幅下滑或亏损的风险
　　(三)核心竞争力风险
　　公司致力于以体系化技术创新带动传统砂型铸造行业转型升级。公司两大主要产品高端制芯装备及高品质铝合金铸件均属于技术密集型产品，其研发和生产是多学科相互渗透、知识密集、技术复杂的高技术活动，对技术创新能力和持续研发投入能力要求较高。报告期内，公司研发费用为6,117.01万元，占营业收入的比例为9.69%。未来，如果公司研发投入不足，公司制芯装备及铸件产品可能不能满足客户需要，影响公司业务发展。
　　(四)经营风险
　　1、外购部件、原材料价格波动风险
　　公司直接材料为成本最为重要的组成部分。铝合金铸件主要原材料为铝锭、原砂、粘结剂等，铝锭价格波动会对铸件产品成本和毛利率产生较大影响；公司射芯设备所需的部件主要包括减速机、控制模块、导轨等，原材料、外购部件等，采购价格变动会对装备产品成本和毛利率产生较大影响。
　　未来，若上游原材料、外购部件等短期内出现大幅上涨，公司产品价格未能及时调整，不能向下游客户转移或通过其他途径消化成本上涨的压力，可能导致公司经营业绩波动。
　　2、产品出口国家政治经济形势及政策变化风险
　　报告期内，公司主要产品出口地为欧洲地区。目前公司主要产品出口国家或地区尚未发生针对我国铸造装备及铝合金铸件的贸易摩擦，但若未来公司主要客户所在国家或地区政治、经济形势、进口政策等发生重大不利变化，或与我国发生重大贸易摩擦、争端，将对公司出口业务造成不利影响，进而影响经营业绩。
　　3、原材料采购风险
　　公司主要铸造原材料供应商较为集中的风险。铝锭是公司铸件业务的主要原材料。铝锭系大宗原材料，货源较为充足，但考虑供货稳定性、产品质量、原材料一致性与可追溯性等因素，公司一般要求供应渠道相对固定。内蒙古超今为公司铝锭主要供应商，经多年合作，公司与其已保持了长期、良好的业务关系。未来，若双方合作关系发生变化，铸造材料存在无法及时供应的风险，短期内将对生产计划、铸件产品交付等方面形成不利影响。
　　铸造用砂是铸件生产的主要原材料之一，公司目前铸造用砂主要为产自美国的大湖砂；公司装备业务定制化程度较高，部分客户指定装备部件应为特定品牌或进口部件，虽然主要零部件已实现国产化，但部分零部件的质量和稳定性较国际进口品牌尚有一定差距，公司部分装备部件来源于进口。如国际政治形势或贸易争端等因素导致上述原材料或部件进口受阻，可能对公司业务开展带来不利影响。
　　4、客户集中度较高的风险
　　公司铸件业务主要客户为世界知名的暖通集团、汽车部件生产企业等，制芯装备客户主要为大型铸造企业。报告期内，公司前五大客户的销售收入客户集中度较高，主要客户对公司经营业绩的影响较大。未来，如果公司主要客户的经营状况出现不利变化、减少向对公司产品的采购，或者停止与公司合作，而公司又不能及时拓展其他客户，将会对公司生产经营产生不利影响。
　　5、铝合金热交换器被不锈钢热交换器替代的风险
　　报告期内，公司铝合金热交换器铸件业务占比高。根据结构及材质不同，冷凝式壁挂炉热交换器可分为两类，一类是以公司产品为代表的铝合金铸件热交换器，另一类是焊接结构的不锈钢热交换器。两类产品各具优缺点，均占有一定的市场份额。市场占有率主要取决于壁挂炉制造厂家的技术传统、产品设计理念、生产成本以及消费者的市场品牌认知、选择习惯等。目前两种热交换器在欧洲市场占比分别约为50%左右，市占率较为均衡。如果未来不锈钢热交换器技术大幅进步、不锈钢材料价格大幅下降或消费者选择习惯发生变化等，铝合金铸件热交换器产品市场将受到影响，从而给公司经营带来一定风险。
　　6、实际控制人共同控制的风险
　　吴勤芳、邱壑分别持有公司34.24%的股权，持股比例相同，为公司控股股东、共同实际控制人。两人已签订《一致行动人协议》，约定处理有关公司经营发展且需要经公司董事会、股东大会审议批准的重大事项时应采取一致行动。如果双方充分沟通协商后，对重大事项行使何种表决权无法达成一致意见的，按照吴勤芳意见决定提案意见或表决意见。《一致行动人协议》在首次公开发行并上市后36个月后到期，并于2024年5月12日续签并有效执行；续签后的《一致行动人协议》于2027年5月11日到期，若该协议到期后不再续签，或者该协议不能有效执行，则可能影响公司现有控制权的稳定，从而可能对公司生产经营产生不利影响。吴勤芳、邱壑合计持有公司68.48%的股份，且吴勤芳担任公司董事长，邱壑担任公司总经理。实际控制人仍能够通过所控制的表决权控制公司的重大经营决策，未来有可能形成有利于实际控制人但有可能损害公司或其他股东利益的决策。如果相关内控制度不能得到有效执行，公司存在实际控制人利用其控制地位损害其他股东利益的风险。
　　(五)财务风险
　　1、毛利率下降的风险
　　公司综合毛利率受产品售价、产品结构、原材料及海运费等因素影响，报告期内，公司主营业务综合毛利率较去年上升，如果未来公司竞争优势发生较大变动或者行业竞争加剧，造成公司产品销售价格下降、成本费用提高、产品竞争力下降或客户需求发生较大变化，综合毛利率水平可能会随之波动或进一步下降。
　　2、税收优惠政策变化风险
　　报告期内，公司减按15%的所得税税率缴纳企业所得税。公司享受的高新技术企业优惠政策在有效期内具有连续性及稳定性，如国家调整税收政策，或有效期满后公司不能继续被认定为高新技术企业，公司存在税收优惠政策变化所导致的风险。
　　3、汇率波动的风险
　　报告期内，公司部分外销收入以欧元、美元等外币结算，公司可能面临汇率波动带来的财务风险。
　　4、存货余额较高导致的财务风险
　　公司坚持“以销定产”的原则，按照订单情况安排相关原材料、零部件的采购以及生产、发货；也需视客户订单需求保持适当的库存规模。尽管报告期内，公司存货周转情况良好，但存货余额较高仍带来一定财务风险：一方面，公司装备产品需要发送到客户指定地点并进行安装调试，产品验收具有一定的周期，占用公司大量营运资金，影响资金使用效率；另一方面，若在生产及交付过程中，客户采购订单出现不利变化，将导致公司存货的可变现净值降低，从而公司可能存在存货减值风险。
　　5、应收账款回款延长的风险
　　报告期末，公司应收账款账面价值为19,245.25万元，目前主要客户均为国内行业的头部客户，总体信用状况良好，主要以一年内的账期为主，应收账款回款良好。未来随着公司经营规模的扩大，公司的应收账款余额可能持续增长，但受终端产品的差异和重要客户的供应链管理影响，应收账款账期有所延长，如果出现应收账款管理不当、客户结构重大变动或客户自身经营发生重大困难，公司仍将面临应收账款无法按期收回或形成坏账的风险，对公司的资产流动性和经营业绩产生不利影响。
　　(六)行业风险
　　公司专注于砂型铸造领域，以高端制芯装备和高品质铸品为两大业务。
　　制芯装备业务方面，公司研发和销售的核心主机主要为冷芯工艺射芯机；无机工艺为行业发展方向之一，公司无机工艺射芯机已实现销售并用于铸件量产；热芯工艺射芯机已较为成熟，技术门槛相对较低。公司冷芯工艺、无机工艺射芯机在国内市场主要面临德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌的竞争；热芯工艺射芯机除面临上述竞争外，还面临国内部分制芯装备企业的竞争。公司较德国兰佩、西班牙洛拉门迪等国际品牌，海外品牌知名度仍有一定差距。未来，如果竞争对手在装备技术实现突破，公司不能在竞争中保持或提升现有优势，行业内原有竞争格局可能被打破，公司将面临装备业务竞争加剧的风险。
　　铸件业务方面，公司主要采用精密组芯造型工艺生产中小型铝合金材质铸件。冷凝式壁挂炉热交换器领域，该领域主要竞争对手为前进科技，未来，如果竞争对手在铸件生产工艺、品质等方面取得突破，将对公司热交换器业务产生不利影响。汽车零部件领域，汽车已成为铝合金压铸件的主要应用场景，公司汽车类零部件主要集中在商用车领域，公司商用车零部件产品具有多品种、小批量特征，且内腔复杂，需后续热处理，不适宜压铸工艺生产，如果未来压铸工艺进一步发展至能替代砂型铸造工艺，可能将对公司铸件业务，特别是商用车零部件业务产生不利影响；轨交及高铁列车类零件领域，公司目前尚未拓展国内轨交及高铁列车类零件业务，鉴于我国轨道交通，特别是高铁的迅猛发展，如果公司无法及时切入国内轨交及高铁列车类零件领域，将对公司铸件业务产生不利影响。
　　(七)宏观环境风险
　　公司主要产品为高端制芯装备及高品质铸品，下游涉及热能工程、汽车、轨道交通、工程机械、船舶等重要行业。上述行业作为国民经济的重要产业，行业景气度与国内外宏观经济、经济运行周期变动密切相关。如果国内外宏观经济发生重大变化、经济增长速度放缓或出现周期性波动，上述行业的发展可能放缓，对公司产品的需求也将减少，公司经营面临宏观经济波动引致的风险。如国际政治形势或贸易争端等形势严峻，可能对公司业务开展带来不利影响。
　　(八)存托凭证相关风险
　　(九)其他重大风险
　　
　　五、公司关于公司未来发展的讨论与分析
　　(一)行业格局和趋势
　　1、制芯装备行业
　　制芯装备是砂型铸造的核心装备，直接影响制芯合格率、制芯效率以及铸件的质量、精度和结构复杂度。李大勇等《铸造技术路线普通砂型铸造装备与检测技术》提到，根据有关铸件生产数据统计，由于砂芯质量（主要反映在强度、完整性、透气性、均匀性）造成的铸件废品率均值在2.5％以上，国内中低端制芯装备的制芯废品率在5％左右，提升制芯装备性能、优化铸造工艺流程是促进我国铸造产业转型升级的重要途径。砂芯质量是铸件内在品质和尺寸精度的保证，制芯装备行业技术升级以砂芯更致密、尺寸更精密、生产更高效为目标，未来发展趋势为绿色、智能、便利、共享。
　　①铸造生产环保要求趋严推动制芯装备发展。近年来，国家将绿色铸造理念贯穿铸造生产的全过程，改善作业环境，有效治理污染。无机制芯装备绿色环保，但制芯效率及废砂回收率亟需改进。以“节材、节能”为导向的制芯装备发展趋势。
　　②制芯装备智能化，铸造车间无人化。以工艺技术数字化、模型化为基础，以智能装备为载体，通过自动化设备、工业机器人、视觉识别及定位、激光在线检测技术及MES系统等信息监控技术，实现制芯组芯、浇注、清理、砂回收、机加工、检测等系统互联，构建高效智能铸造车间，实现从制芯到铸件检验入库的全流程自动化、智能化、无人化生产。智能铸造装备成为未来行业发展趋势。
　　③制芯装备便利化趋势决定了制芯装备行业由单机制造向系统集成的发展方向。制芯装备便利化催生集成式制芯单元需求。以公司MiCCAs/MiCCDs系列为代表的集成式智能制芯单元，将砂加热、混砂、射砂、砂芯固化等分体设备集成为一个制芯单元，设备安装调试更便利、运行及维保成本更低。另外，同一台设备内可实现混砂后即射砂，现混现用，减少存放时间对芯砂性能影响，提高生产效率及砂芯质量。
　　④装备产能共享，由生产型制造向服务型制造转变。制芯装备产能共享平台可实现砂芯代工服务，装备企业从提供设备拓展为砂芯服务，实现由生产型制造向服务型制造转变。该模式可减少铸件企业设备投资，提高制芯装备或车间的产能利用率，尤其适合于铸造企业集聚区或铸造产业园。
　　2、铝合金铸件行业
　　我国“双碳”及环保减排的大背景及高质量发展趋势下，铝合金铸件生产的轻量化、高性能和生产过程绿色环保的需求日益迫切，对我国制造业实现高质量发展、可持续发展十分关键，铝合金铸件高质量发展将呈现以下趋势：
　　①铸件的“高品质化”，随着新能源行业的高速发展需求及铸造工艺及装备性能不断提升，铝合金铸件呈现轻量化、集成化、复杂化、薄壁化的“高品质”趋势，铸件的外观、尺寸精度、内在质量及产品性能的一致性等要求不断提高。
　　②生产工艺、材料的“绿色化”，随着国家对环保减排要求的不断严格，铸造行业的环保、节约、低排放、低能耗的绿色生产工艺、材料是今后行业发展的必由之路。
　　③生产过程的“自动化、智能化”,为了保证产品的高品质及应对日益紧张的人力资源降低生产成本，生产过程的自动化、数字化、智能化将是今后的主要趋势，工业机器人、智能制造、智能物流、制造执行系统（MES）等技术的不断应用，将推动铝合金铸造领域向智能制造方向发展。
　　公司持续推进绿色化、节约化、轻量化等工艺技术研究及开发，积极响应国家双碳战略，在铸造工艺领域上不断创新，致力于引领和推动我国铸造行业技术更新与产业升级，为铸造产业绿色智能发展赋能。
　　(二)公司发展战略
　　公司专注于砂型铸造领域，践行“做强铸造装备、做大铸件生产、做精铸造服务”的发展策略，为客户提供高效智能制芯装备、铸件产品的研发与制造。公司的愿景：为客户创造最佳的解决方案，造福社会、集体与个人；公司的使命：为中国铸造事业的发展作出贡献；公司的核心价值观：客户为本，负责、共赢。
　　在未来几年内，公司将紧抓国家大力发展高端装备制造业以及推进实施“绿色铸造”理念的机遇，通过资本市场融资扩大公司业务规模，进一步巩固和提升公司高端制芯装备、高品质铝合金铸件在国内和国际市场的竞争优势；继续加大研发投入力度，不断推出新产品，优化公司业务结构，积极拓展下游应用领域，实现公司可持续、快速发展。
　　公司战略方向:
　　1、根据对于未来内外形势的分析判断，公司必须抓住机遇和利用短期的优势，大力发展新业务实现公司的升级发展，将“做强明志战略”调整为“创新业务合作发展”作为未来明志的发展策略。
　　2、确定了公司未来发展战略（SP）的总体方向：从公司的愿景和使命出发，聚焦铸造行业发展，抓住“中国式现代化”以及铸造产业升级发展和新产业蓬勃发展的新机遇，利用明志科技的各项技术优势以及上市公司的资源优势，着力创新发展新业务，推动铸造生产的新模式，积极开发新产品，提升精益运营的新能力，将明志科技打造成“重合作、轻资产、高收益”的“专精特新”科技型企业，实现事业成功为先兼顾商业成功的奋斗目标。
　　3、未来业务战略（BP）方向：
　　铸造装备业务作为支撑公司业务发展的核心支柱，将继续深入提升绿色、智能产品性能，精益降本，提升国际竞争力；并利用现有技术，研发替代传统中小批量树脂砂铸造生产技术的新装备解决方案。
　　铸件生产业务将在发挥支撑短期业务增长的前提下，逐步调整向合作生产新模式发展，降低资产及铸造生产的各种压力，提升研发和培育新产品以及探索发展各项生产管理技术的新能力，进一步增强盈利能力。
　　砂芯服务作为公司未来重点发展的新业务，需要加强重视和大力开拓，以精密组芯造型工艺推广为主导，结合无机工艺应用开发、铸件研发、产业投资推动铸造新模式的发展。
　　未来发展战略：稳固深入现有业务的发展，提升内部精益运营的经营管理能力，绿色智能、降本增效的全员创新能力，建设整合战略资源以及体系建设；聚焦新业务的开拓发展，争取3年内能够成长为公司未来业务成长的新支柱。
　　(三)经营计划
　　（1）设备和工艺升级计划
　　公司通过募投项目中的高端铸造装备生产线技术改造项目、轻合金零部件生产线绿色智能化技术改造项目，购置环保设施、自动化设备、智能物流设备以及MES系统，并对现有设备和工艺进行升级改造，进一步提升公司的自动化、智能化、绿色化制造水平，巩固和扩大公司产品的市场占有率。公司将持续优化精密组芯铸造工艺、装备、过程质量控制方法、铝合金材料处理技术、工艺规范及标准，持续推进绿色化、节约化、轻量化等工艺技术研究及开发，积极响应国家双碳战略，在铸造工艺领域上不断创新，致力于引领和推动我国铸造行业技术更新与产业升级，为铸造产业绿色智能发展赋能。
　　（2）研发和创新计划
　　公司深耕砂型铸造多年，重视研发投入，在铸造材料、铸造工艺、智能化铸造装备等砂型铸造关键领域进行了研发布局，积累了丰富的装备和铸件生产核心技术。为适应行业技术发展趋势，公司将充分配置资源，保持充足的研发投入，持续完善研发体系，以高性能铸造材料、绿色铸造工艺技术及智能化制芯装备为主要研发方向，重点开展“智能快捷制芯系统技术”、“微固态结晶技术”、“高性能铝合金轻量化技术”、“智能无人铸造单元技术”等课题的研发工作，不断提升技术创新能力，巩固技术领先优势。
　　公司将进一步加大对黑色金属特别是球墨铸铁件的研发生产，积极进行光伏、新能源汽车、氢能源等新能源领域铸件产品的开发和业务拓展，未来有望进一步打开在新能源领域的成长空间。
　　（3）人才引进及培养计划
　　铸造行业是一个涉及多学科、跨领域的综合性行业，高素质的研发人才和管理人才是企业持续发展的基石。为适应未来业务快速发展需要，公司将在现有人才团队的基础上，重点引进和培养铸造新材料、新工艺和新装备领域的高级研发人才，同时提升现有研发团队的理论基础和综合技能，带动技术团队、管理团队素质和水平提高。此外，公司将根据需要与清华大学等高等院校继续推进产学研合作，推动公司人才队伍持续成长。同时，公司将持续完善职工薪酬体系、根据具体情况对优秀人才持续实施股权激励或员工持股计划，将公司利益、个人利益与股东利益相结合，有效地激励优秀人才。
　　（4）融资和产业布局计划
　　公司将本着对所有股东负责的精神，在有利于股东利益的前提下，结合自身发展需要与金融市场状况，通过运用公司自身积累、商业银行贷款、发行股票或债券等方式进行融资，控制资金成本和防范财务风险，实现公司的持续发展以及全体股东利益的最大化。
　　公司将借助产业基金投资的模式，主要围绕与公司铸造产业链相关的涉及新能源汽车、新能源、航空航天等轻量化产业链项目（轻量化材料制造、先进工艺结构优化、轻量化智能装备等），助力公司在装备业务、铸件业务和砂芯服务方面实现高质量增长，推动传统潮模砂铸造工艺转型升级，带动铸造产业绿色化、智能化发展。
　　（5）内控建设及安全工作计划
　　随着公司发展规模的不断扩张，公司将持续加强内控建设，提高公司经营管理水平和风险防范意识，促进公司高速、稳定、健康发展。结合公司实际情况，全面梳理原有管理制度，在符合内部控制要求的前提下，着眼于管理创新、建立适合本公司的内部控制管理体系，明确相关部门人员的职责和权限，推行全面管理，提倡全员参与，建立彼此连接、彼此约束的内控制度。
　　实现安全生产“零”事故永远是我们安全管理工作努力的目标。公司始终把安全生产摆在重要位置，树牢安全发展理念。公司将进一步细化安全工作，落实主体责任，规范运行机制，推动安全工作进一步改进，统筹好发展和安全两件大事，学会“十个指头弹钢琴”，以新的精神风貌力求新的工作成效。 收起▲