一、主要业务、产品或服务
　　（一）主营业务
　　公司是一家国内领先的压铸模具专业制造商，主营业务为超大型一体化压铸模具1、轻量化汽车结构件压铸模具等产品的研发、生产和销售，并提供相关技术服务。其中，超大型一体化压铸模具产品主要应用于新能源汽车后车体、前机舱等车身结构件的一体化压铸，轻量化汽车结构件压铸模具主要应用于汽车车身、传动系统、三电系统、热管理系统等部位的大型铝合金结构件压铸。
　　自设立以来，公司始终围绕汽车“轻量化”发展趋势，致力于为全球领先的汽车厂商提供专业的轻量化解决方案，近年来，凭借较强的研发创新能力、丰富的设计开发经验，公司逐步突破大型、超大型压铸模具技术壁垒，推动了一... 查看全部▼

　　一、主要业务、产品或服务
　　（一）主营业务
　　公司是一家国内领先的压铸模具专业制造商，主营业务为超大型一体化压铸模具1、轻量化汽车结构件压铸模具等产品的研发、生产和销售，并提供相关技术服务。其中，超大型一体化压铸模具产品主要应用于新能源汽车后车体、前机舱等车身结构件的一体化压铸，轻量化汽车结构件压铸模具主要应用于汽车车身、传动系统、三电系统、热管理系统等部位的大型铝合金结构件压铸。
　　自设立以来，公司始终围绕汽车“轻量化”发展趋势，致力于为全球领先的汽车厂商提供专业的轻量化解决方案，近年来，凭借较强的研发创新能力、丰富的设计开发经验，公司逐步突破大型、超大型压铸模具技术壁垒，推动了一体化压铸技术在新能源汽车领域的开创性应用，是客户A全球首套一体化压铸模具供应商（配套车型1）。报告期内，公司超大型一体化压铸模具均为6,000T2及以上的压铸模具，且最高已可实现16,000T级别，在全球一体化压铸模具领域处于领先地位。
　　一体化压铸技术正逐渐改变汽车制造行业的传统生产模式，成为未来新能源汽车制造的重要发展方向。自客户A于2020年首次在车型1的后车体中运用一体化压铸技术以来，以吉利、长安、奇瑞、赛力斯等自主品牌厂商、理想、小鹏、蔚来、小米等为代表的国内新势力厂商、以及奔驰、福特、现代、沃尔沃等国际品牌车企亦开始加速布局，推动了一体化压铸技术在新能源汽车领域的快速渗透，同时应用部位逐步从后车体向前机舱、电池托盘等扩展，为一体化压铸带来广阔的市场空间。
　　一体化压铸模具是一体化压铸的核心工艺装备之一，对压铸件的质量、成本和生产效率具有重要影响。相对传统非一体化压铸模具，一体化压铸模具尺寸更大且结构复杂，需根据不同车型进行定制化设计，单套一体化压铸模具单价可达千万元以上，压铸模具厂商需具备突出的设计开发能力及充分的技术积累，能够与整车厂直接对接且深度参与车型的设计开发，并满足整车厂严苛的产品质量要求。
　　公司是国内少数已实现汽车一体化压铸模具量产应用的专业制造商。公司深耕压铸模具领域近二十年，凭借先进的技术水平、优质的产品性能及稳定的产品供应能力，在全球汽车压铸模具市场具有较高的知名度、认可度及突出的国际竞争力，其中在汽车一体化压铸模具领域具有引领性和一定的先发优势。国内外知名整车厂客户A、理想、吉利、长安等首款采用一体化压铸方案的车型即选择与公司合作，截至报告期末，公司已成为上述整车厂一体化压铸模具的重要供应商，下游应用车型包括客户A（车型1、车型2）、理想（车型3）、吉利（车型4、车型5、车型6、车型7、车型8）、长安（车型9）、小鹏（车型10）、现代汽车（车型11）等。随着一体化压铸技术在新能源车领域的渗透以及配套车型销量的提升，报告期内公司业务规模快速发展。
　　公司高度重视技术创新、产品研发和人才培养，公司是国家级高新技术企业、浙江省隐形冠军企业、宁波市专精特新企业、宁波市制造业单项冠军培育企业，拥有经浙江省科技厅认定的省级重点企业研究院。截至报告期末，公司已获得专利权35项，其中发明专利12项。2023年，公司与上海交通大学、浙江极氪智能科技有限公司等单位合作项目《一体式超大铝合金下车体成型关键技术与应用》荣获中国有色金属工业科学技术奖一等奖，经认定“项目整体技术达到国际先进水平，超大型压铸件的高致密压铸集成技术达国际领先水平”；2022年，公司作为理想车型3一体化后车体的配套压铸模具厂商，获得北美压铸协会（NADCA）颁发的最佳铝合金结构件奖（ExcellenceinStructuralAluminumDieCasting）；2021年，公司获得中国机械工程学会铸造分会颁发的“2021年度促进中国压铸技术进步特别贡献奖”，整体技术实力在业内受到广泛认可。
　　市场地位方面，公司是国内领先的压铸模具厂商，根据中国模具工业协会公布名单，公司为“压铸模具十强企业”（2019年）、“中国压铸模具综合竞争力十强引领企业（2023年）”，同时，在汽车一体化压铸模具领域，公司已取得较大市场优势，截至2024年末，国内汽车市场采用一体化压铸方案的已上市及未上市车型中，公司一体化压铸模具配套其中多款车型。
　　一体化压铸正深刻改变汽车行业传统制造方式，极大提升汽车制造效率、降低汽车制造成本，并通过增加单车用铝量逐步实现汽车轻量化目标、降低能源消耗，是新能源汽车领域未来的重要发展趋势，市场空间广阔。超大型压铸机、一体化压铸模具、免热处理铝合金材料是一体化压铸产业链上游的三大核心壁垒，公司作为国内领先的汽车一体化压铸模具企业，加大研发力度、扩大生产规模，有助于进一步巩固和提升未来我国新能源汽车产业链中关键环节的全球市场竞争力。
　　报告期内，公司主营业务未发生重大变化。

　　(二)、产品或服务
　　1、模具
　　（1）超大型一体化压铸模具
　　报告期内，公司超大型一体化压铸模具主要应用于新能源汽车领域，包括一体化后车体模具、一体化前机舱模具，均为配套6,000T及以上压铸机的超大型压铸模具。
　　一体化压铸技术是一种铝合金真空高压铸造技术，其本质是采用超大吨位（通常为6,000T以上）压铸机，将多个单独、分散的零部件高度设计集成，通过一体化压铸模具一次压铸成型为一个大型铸件，从而替代多个零部件先冲压再焊接或铆接组合的方式，其不仅能大幅提升整车生产效率、降低生产成本，更能有效降低车身重量，实现轻量化目标，同时一体化压铸部件相对焊接或铆接部件的抗冲击能力及整体安全性有所提升，可对传统汽车制造中“冲、焊”等工艺实现一定替代。以公司产品配套的车型1为例，通过一体化压铸技术，其后车体的70多个零部件减少至1件结构件，焊点由大约700-800个减少到约50个，相比于70多个零部件冲压、焊接所需要的1-2小时左右，一体化压铸将生产时间极大地缩减至3-5分钟，生产效率大幅提升，同时节省了大量的焊接、装配机器人等生产设备，场地面积相应减少，整体制造成本降低。
　　一体化压铸模具是一体化压铸的核心工艺装备之一，压铸工艺中金属液被填充到模具型腔里，在高压作用下快速凝固后得到压铸件，一体化压铸模具对压铸件的质量、成本和生产效率具有重要影响。相对传统非一体化压铸模具，一体化压铸模具尺寸更大且结构复杂，传统非一体化压铸模具的尺寸一般在2.8m（半周长度）以内，而一体化压铸模具的尺寸需要达到4.5m（半周长度）以上，且一体化压铸模具的零部件数量更多，需由各个零部件精密设计、加工、组装而成。此外，在一体化压铸过程中，压铸模具型腔表面除了受金属液高压、高速的冲刷外，还存在着剧烈的热交换，金属流动情况复杂，易出现金属液流紊乱、排气困难、冷却回缩、强度难协调等问题，对一体化压铸模具的浇注系统、排溢系统、温控系统、真空系统等方面有更高设计要求。
　　（2）轻量化汽车结构件压铸模具
　　报告期内，公司轻量化汽车结构件压铸模具包括车身结构件模具、传动系统模具、三电系统模具等，主要为配套1,000T-6,000T（不含6,000T）压铸机的大型压铸模具。
　　此外，公司具有少量建筑墙板模具等其他模具产品，报告期内收入占比较小，建筑墙板模具是用于生产建筑墙板的压铸模具，建筑墙板是一种临时性支护结构，为混凝土结构建筑施工的重要工具。
　　2、模具配件
　　报告期内，公司模具配件主要为超大型一体化压铸模具、轻量化汽车结构件压铸模具的关键组成部件，包括镶块、滑块等，是模具成型结构、浇注系统等的重要构成，对模具产品压铸过程中的压铸精度、真空度、良品率及生产节拍具有重要影响。客户通常需根据压铸模具已使用次数及损耗情况更换镶块、滑块等压铸模具关键部件，以保障压铸产线的稳定运行、生产节拍以及压铸件的良品率等。同时，为实现更好的适配性，客户一般选择向模具原厂购买相关模具配件。
　　3、技术服务
　　公司的技术服务主要系在汽车车型设计到量产落地阶段，为整车厂提供汽车压铸件的全流程设计、开发及验证服务。公司充分利用技术研发优势、模具产品协同优势以及多年的应用积累，通过专业的技术服务方案，帮助下游客户提升开发效率、降低成本、增强产品质量和可靠性。
　　公司已成为诸多整车厂商的直接合作企业，并成为其多款新车型压铸件开发的技术服务提供商，主要客户包括现代汽车、广汽集团、东风汽车等。

　　二、商业模式
　　1、采购模式
　　公司主要采用“以产定采”的采购策略，公司采购部一般以客户模具订单为基础，结合采购周期和需求数量制定采购计划，采购人员根据采购需求在公司《合格供应商清单》中选择合格供应商，按照各类技术标准和要求实施采购。公司采购的原材料主要为钢材、模架、模具零部件，其中，钢材、模具零部件主要为标准牌号的物料，供应资源较为充足；对于模架等非标物料，公司通常结合技术难度、产品交期、加工精度等因素综合考虑交货期及价格后执行采购；此外，为充分利用专业化协作分工机制，集中资源于技术含量高、附加值高的关键环节，公司还会进行机加工、热处理、压铸试制以及外协产品加工等外协采购，公司依据外协工序类别、加工数量等与外协供应商协商定价，并基于价格、加工质量、交期等因素选择外协供应商。
　　公司拟定了较为严格的合格供应商导入流程，对合格供应商资质实行定期复核和跟踪管理，同时，公司与主要供应商签订框架协议，约定合作要求和双方权利义务，保证原材料和外协加工服务供应的稳定性。
　　2、生产模式
　　公司模具产品具有定制化特征，公司以市场需求为导向，主要采取“以销定产”的生产模式，根据销售订单和客户需求进行定制化模具产品设计开发、制定生产计划，并按照产品规格、性能和交货期组织生产，主要生产流程包括模具设计开发、加工组装和安装调试等环节。
　　此外，为充分利用专业化分工机制、提高生产效率，公司采用“自主生产+外协加工”的生产方式，将热处理、机加工、表面处理等部分加工难度较低、相对标准化的成熟工艺委托外协厂商生产。通过外协加工方式，公司可集中资源于模具产品设计开发以及核心加工工艺等技术含量高、附加值高的关键环节，有效提高生产效率和交付能力。
　　3、销售模式
　　公司主营业务为超大型一体化压铸模具、轻量化汽车结构件压铸模具等产品的研发、生产和销售，并提供相关技术服务，下游客户主要为汽车整车厂商和压铸厂商。由于汽车模具需按客户要求设计、制造，产品差异化程度高，且部分产品还需在客户生产线进行调试验收，因此公司采取直销的销售模式。公司通过展览展示、现有客户推介、重点品牌拜访沟通等方式开拓客户，具体通过招投标、议标、商务谈判等途径获取客户的产品订单，根据不同客户的采购流程获取订单（采用公开招标的客户主要在招标网上获得招标信息，购买标书进行投标、竞标；采用邀标的客户主要与客户进行技术交流之后进行商务报价并谈判；采用商务谈判的客户主要与客户就技术、商务条件进行谈判），获得订单后按技术、商务约定进行设计、采购、制造和交付，部分模具销售还需协助客户进行上线调试，并提供必要的培训、售后服务工作等。
　　此外，公司建立了与整车厂协同开发的业务模式，深度参与整车厂汽车结构件设计开发的关键环节，从压铸模具设计及压铸件成型工艺角度，为整车厂提供高性能、高成本效益和高产品寿命的设计建议，有效增强了客户黏性。同时，由于汽车模具的质量直接决定汽车部件或整车质量，其生产周期直接决定着汽车产品开发周期，因而汽车整车厂商在选择模具供应商时较为慎重，注重供应商的产品质量和按期交货能力，对供应商具有较高的资质要求。一旦选定公司作为供应商，汽车整车厂商通常会与公司建立长期稳定、相互信赖的合作关系。
　　4、研发模式
　　公司的研发模式主要包括通过预判技术发展方向进行前瞻性布局的研发、快速响应行业变化并以市场需求为导向的研发等。公司紧跟下游汽车行业轻量化、结构件大型化和一体化等发展需求，将行业动态、下游共性痛点、前沿技术布局等转化为研发战略和目标，并据此分解为一系列研发项目，主要研发内容包括新产品、新技术开发以及原有技术及产品的更新迭代等。
　　公司建立了独立的研发中心和研发人员体系，拥有完善的研发业务流程和管理制度。公司制定了《研发管理制度》等研发制度，对研发流程、研发人员以及研发项目进行规范管理。

　　三、创新特征
　　（一）创新特征概况
　　报告期内，公司压铸模具产品主要为超大型一体化压铸模具（6,000T及以上）、轻量化汽车结构件压铸模具（1,000T-6,000T），其中超大型一体化压铸模具（含配件）报告期各期收入占比均在60%以上，适配锁模力越高对压铸模具的产品方案设计、生产工艺等要求越高。公司的创新特征主要体现在产品方案设计、产品生产工艺、产品产业化和整车厂协同开发方面，具体如下：
　　1、产品方案设计方面
　　大型压铸模具、超大型一体化压铸模具具有尺寸大、设计结构复杂、零部件数量多等特性，核心功能单元主要包括成型结构、浇注系统、排溢系统、温控系统、真空系统等。在模具方案设计方面，模具厂商需融合材料学、流体力学、热力学等多学科技术，在充分了解压铸件材料和模具材料的热学性能、相变特性、收缩系数、黏性、机械性能等基本参数特性的基础之上，进行模具结构及核心功能单元设计，并根据仿真技术不断完善模具设计方案。
　　2、产品生产工艺方面
　　大型压铸模具、超大型一体化压铸模具具有尺寸大、零部件数量多、零部件的尺寸大且不规则、镶拼结构复杂等特征，同时，模具零部件存在易变形、尺寸精度控制难度高等难点，在产品加工工艺和装配技术方面具有较高技术门槛。
　　（1）加工工艺技术方面，大型压铸模具、超大型一体化压铸模具的尺寸较大，具有温控系统中水路、油路长、模具顶出结构孔深大且不规则等特点；模具制造商需具备大型零部件加工能力，还需要对加工工艺进行改良和优化以满足大尺寸、不规则工件的高精度加工要求。公司具有五轴联动万能镗铣加工中心、五轴钻铣复合机床等定制化高精度设备，且已积累各项精细化加工工艺经验，并将加工工艺技术融入至产品设计、工艺研发、仿真环节，从产品设计和工艺研发环节前置性解决加工工艺的技术难点，满足大型压铸模具、超大型一体化压铸模具制造要求。
　　（2）装配技术方面，大型压铸模具、超大型一体化压铸模具的零部件数量多、尺寸大，引起尺寸偏差的因素复杂，零部件之间的配合间隙精度要求高；同时，模具的合模配模面积大，合模研配及加热配模难度较高。公司通过仿真等技术，在产品设计环节将各零部件配合间隙精度要求量化并形成可执行的装配工艺，并在实践中不断积累装配经验，降低模具零部件数量多引起的尺寸偏差因素，同时通过配模算法及温控系统设计技术提高合模研配效果及研配效率。
　　3、产业化应用方面
　　压铸模具是压铸工艺的核心装备，在实际压铸应用过程中，需满足下游厂商对模具寿命、生产节拍、良品率、尺寸精度等要求，上述性能指标对下游厂商的压铸成本、生产效率具有重要影响，特别是超大型一体化压铸模具的产业化应用具有较高技术门槛，公司研制的超大型一体化压铸模具具有长寿命、生产节拍快、压铸件良品率高、尺寸精度高等特点，可较好满足下游一体化压铸件产业化量产要求，具有创新性和技术先进性。
　　4、整车厂协同开发方面
　　压铸模具是整车厂在新车型开发过程中的关键工艺装备，对其车型主要结构件形态、性能等的设计可行性具有重要影响。公司是国内少数具备与整车厂协同开发的技术能力并与其建立了直接业务关系的压铸模具厂商，2014年以来已配套整车厂开发各类轻量化压铸模具，并在2020年以后，基于一体化压铸领域的技术积累和先发优势，成为多家整车厂进入一体化压铸领域时的首选压铸模具供应商，从技术合作方面增强了客户粘性、构筑了与整车厂协同开发的技术壁垒。具体而言，公司从汽车结构件开发的“产品规划阶段”即开始与整车厂进行同步开发，最终为客户提供压铸件结构优化与设计、压铸模具研制、压铸工艺参数方案设计等涵盖压铸件、压铸模具、压铸工艺的技术方案。
　　公司深度参与到汽车结构件开发的产品规划、概念设计和工程设计及设计验证阶段，公司是专业的压铸模具生产商，对压铸件材料、压铸模具设计、压铸机特性和压铸工艺均有深入的理解，从压铸模具设计及压铸件成型工艺角度，公司为整车厂提供高性能、高成本效益和高产品寿命的设计方案，为客户解决了大型压铸件产品易开裂、模具寿命短、良品率不稳定等诸多痛点，成为少数与整车厂直接合作的压铸模具供应商。
　　5、创新成果
　　公司是国家级高新技术企业、浙江省隐形冠军企业、宁波市专精特新企业、宁波市制造业单项冠军培育企业，拥有经浙江省科技厅认定的省级重点企业研究院。公司持续进行产品与技术的创新，截至报告期末，公司已获得专利权35项，其中发明专利12项。2023年，公司与上海交通大学、浙江极氪智能科技有限公司等单位合作项目《一体式超大铝合金下车体成型关键技术与应用》荣获中国有色金属工业科学技术奖一等奖，经认定“项目整体技术达到国际先进水平，超大型压铸件的高致密压铸集成技术达国际领先水平”；2022年，公司作为理想车型3一体化后车体的配套压铸模具厂商，获得北美压铸协会（NADCA）颁发的最佳铝合金结构件奖（ExcellenceinStructuralAluminumDieCasting）；2021年，公司获得中国机械工程学会铸造分会颁发的“2021年度促进中国压铸技术进步特别贡献奖”，整体技术实力在业内受到广泛认可。
　　（二）知识产权取得情况
　　1、专利
　　2、著作权
　　3、商标权
　　（三）报告期内研发情况
　　1、基本情况
　　公司产品主要应用于新能源汽车领域，公司始终立足于“轻量化”、“大型化”以及“一体化”需求，以技术研发、产品迭代逐渐构建核心技术体系，已形成覆盖成型结构、浇注系统、排溢系统、温控系统、真空系统、仿真等系列核心技术，并逐步完善产品系列，从以汽车动力类模具为主，发展至各类轻量化汽车结构件压铸模具、超大型一体化压铸模具等。公司将核心技术应用于产品中，超大型一体化压铸模具产品关键性能指标达到行业领先水平。
　　公司坚持以自主研发为核心，以创新为发展动力，建立了科学高效的研发模式，形成了以前瞻性技术研发、下游共性需求痛点等为导向的研发体系。公司建立了《研发管理制度》等研发制度，对研发流程、研发人员以及研发项目进行规范管理。公司研发中心负责公司研发项目的整体规划，研发中心的主要职责包括：根据行业发展趋势、下游客户共性需求痛点，研究新技术、新产品，制定研发计划；优化现有技术方案，对现有方案更新迭代；提供产品技术支持，协助生产、市场等部门解决技术问题。
　　公司的核心技术人员为任赛良先生、李进步先生，系模具行业专业研发人才，具有良好的理论知识积累及多年模具从业经验。公司注重技术创新升级的持续性，组建了成熟的研发团队，截至2024年12月31日，公司研发人员数量为25人，占比达12.20%，公司核心技术人员行业及技术经验丰富，能够有效带领公司研发团队紧跟行业前沿技术的发展方向。
　　报告期内，为进一步保持技术优势、提升技术水平，公司持续增加研发投入，各期研发费用分别为1,327.34万元、1,422.30万元，占营业收入比例分别为4.40%和4.67%。
　　四、所处(细分)行业基本情况及公司竞争状况
　　（一）公司所处（细分）行业的基本情况
　　1、所处（细分）行业及其确定依据
　　公司主营业务为超大型一体化压铸模具、轻量化汽车结构件压铸模具等产品的研发、生产和销售，并提供相关技术服务。根据《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017）的分类标准，公司所属行业为“C制造业”之“C35专用设备制造业”之“C3525模具制造”；根据全国中小企业股份转让系统《挂牌公司管理型行业分类指引》的规定，公司所属行业为“C3525模具制造”。
　　2、所处（细分）行业主管单位和监管体制
　　3、主要法律法规政策及对公司经营发展的具体影响
　　（1）主要法律法规和政策
　　（2）对公司经营发展的影响
　　①公司核心产品为国家鼓励、支持和推动发展的产品，符合相关政策
　　A、根据国家统计局发布的《战略性新兴产业分类（2018）》，“汽车与新能源汽车铸件”、“高强韧轻量化结构件压铸铝合金”为“C3392有色金属铸造”列示的重点产品和服务，属于“3.新材料产业”领域的“3.2.1.2高品质铝铸件制造”。公司压铸模具产品主要用于铝合金部件铸造，是上述“新材料产业”领域的“高品质铝铸件制造”产业链中的核心装备，且主要应用于汽车领域，符合国家鼓励和支持的产业方向。
　　B、根据国家发改委发布的《产业结构调整指导目录（2024年本）》，“匹配6000吨以上压铸机的超大型一体化压铸模具（半周长度＞4500毫米）”为鼓励类产品。超大型一体化压铸模具为公司报告期内最主要产品。
　　C、根据中国模具工业协会发布的《模具行业“十四五”发展纲要》，“‘十四五’期间，……模具行业将围绕（汽车）轻量化制造技术发展（……，以铝带钢，……），积极优化模具产品和模具成形一体化技术的系统化提升”。公司压铸模具主要为铝合金压铸模具，符合汽车轻量化技术发展趋势，且主要为超大型一体化压铸模具。
　　D、根据工信部发布的《工业重点行业领域设备更新和技术改造指南》，“汽车行业重点方向包括：汽车整车生产设备，推广一体化压铸生产线”，公司生产的超大型一体化压铸模具为一体化压铸产线的核心装备。
　　综上，公司主要产品符合国家产业政策鼓励方向，所处行业系现代产业体系的重要组成部分。
　　②公司深耕汽车领域压铸模具，主要产品与新能源汽车产业深度融合，是汽车产业实现轻量化、节能目标、提升车身结构安全性的关键装备
　　A、根据国务院办公厅发布的《新能源汽车产业发展规划（2021—2035年）》，“强化整车集成技术创新。……攻关纯电动汽车底盘一体化设计……，突破整车智能能量管理控制、轻量化、低摩阻等共性节能技术，……，提高新能源汽车整车综合性能”。公司超大型一体化压铸模具系“攻关纯电动汽车底盘一体化设计”的核心工艺装备。
　　B、根据国家产业基础专家委员会编制的《产业基础创新发展目录（2021年版）》，“新能源汽车超大型一体化高强韧车身结构件成套技术及装备”、“铝及镁合金液压、冷弯等紧密塑性成形工艺与模具技术”列入“节能与新能源汽车领域”的“基础制造工艺及装备”。公司超大型一体化压铸模具属于上述“新能源汽车超大型一体化高强韧车身结构件成套技术及装备”，且具备相应铝及镁合金成形相关模具技术。
　　C、根据国家发改委发布的《产业结构调整指导目录（2024年本）》，“十六、汽车”之“2．轻量化材料应用：……高强度铝合金、镁合金……一体化压铸成型……”列入鼓励类产业。公司压铸模具产品是汽车领域铝合金、镁合金等轻量化材料以及一体化压铸应用的关键装备。
　　D、根据国家工信部指导、中国汽车工程学会组织编制的《节能与新能源汽车技术路线图》，我国汽车轻量化单车用铝目标为2025年、2030年分别实现250kg/辆、350kg/辆，而根据国际铝业协会（IAI）数据，2023年我国传统燃料/纯电动/混动乘用车单车用铝量分别为163kg、202kg、224kg，完成单车用铝目标仍有较大挑战；《节能与新能源汽车技术路线图2.0》提出纯电动新能源汽车轻量化目标为2025年、2035年整车轻量化系数分别降低15%和35%。一体化压铸提供了一种低成本轻量化的方式，公司主要产品超大型一体化压铸模具有助于提升单车用铝量，符合汽车产业轻量化、节能减排的要求。
　　综上，公司主要产品与汽车产业深度融合，有助于汽车产业实现轻量化、节能减排等目标，符合现代化产业体系的发展要求。
　　4、（细分）行业发展概况和趋势
　　（1）我国汽车模具行业概况
　　汽车行业是我国模具行业最大的应用领域。根据《模具制造》统计，汽车生产中95%以上的零部件依靠模具成型，生产一款普通的轿车一般需要1,000至1,500套冲压、压铸模具，约占整车生产所需全部模具产值的40%左右。汽车模具是汽车生产的重要工艺装备，其设计和制造约占汽车开发周期的2/3，是汽车更新换代的主要制约因素之一。汽车模具具有尺寸大、工作型面复杂、技术标准高等特点，属于技术密集型产品。
　　根据加工对象和加工工艺的不同，汽车模具可分为冲压模具、塑料模具、压铸模具、锻压模具、橡胶模具。
　　（2）我国汽车压铸模具行业的基本情况
　　①汽车压铸模具行业发展背景
　　我国压铸模具企业起步于上世纪90年代初，以摩托车配件压铸模具为主，21世纪以来，随着中国汽车工业的快速发展，国内部分龙头压铸模具企业加大了先进装备投入，以生产汽车支架、离合器、油底壳、手动变速器等中型压铸模具为主，带动了全国压铸模具企业快速发展，模具制造水平及制造工艺大幅提升。目前，我国压铸件的产量居世界第一位，压铸模具开发周期、生产水平都有了显著提升，压铸模具已不仅能满足国内大型、精密压铸模具的需要，还能向欧美等传统压铸模具强国出口。
　　②汽车压铸模具以铝合金压铸模具为主，汽车轻量化需求推动汽车铝合金制品、铝合金压铸渗透率提升
　　汽车压铸模具主要为用于生产铝合金、镁合金、铜合金等合金材料制品的模具，其中铝合金压铸模具占比最高。根据中国铸造协会的数据，2022年我国压铸件产量为510万吨，其中，铝合金压铸件产量436.1万吨，占比85.51%。
　　汽车行业是铝合金压铸件的最大下游应用领域，根据智研咨询数据显示，2022年汽车行业占中国铝合金压铸件下游应用占比达66.81%。
　　汽车的轻量化是实现汽车节能减排目标的重要途径之一，而汽车零部件设计与制造的改进，便成为被首先考虑的重要手段。零部件的设计与制造主要考虑两个方面，即使用轻质材料与应用先进制造工艺，使生产出的零部件既满足轻量化的需求又满足实际应用的需求。铝合金压铸工艺在这两个方面都存在极大优势，从而推动了压铸工业与汽车节能减排、绿色环保发展趋势相融合。
　　铝合金具有质量轻、耐腐蚀性好、易于加工等特性，汽车整车轻量化推动整车铝合金部件的渗透率持续提升，铝合金压铸渗透率随之提升。目前铝合金压铸件已应用于汽车的车身结构件、发动机、电机、底盘系统、车轮、传动系统等部位。根据国家工信部指导、中国汽车工程学会组织编制的《节能与新能源汽车技术路线图》，我国汽车轻量化单车用铝目标为2025年、2030年分别实现250kg/辆、350kg/辆，而根据国际铝业协会（IAI）数据，2023年我国传统燃料/纯电动/混动乘用车单车用铝量分别为163kg、202kg、224kg，完成单车用铝目标仍有较大挑战，汽车铝合金部件有较广阔市场空间。
　　根据GrandViewResearch研究结果，2021年全球铝压铸件市场规模为694亿美元，2030年市场规模将能达到1,123亿美元。铝合金压铸模具是铝合金压铸的核心工艺装备，主要应用于汽车车身、传动系统、三电系统、热管理系统等部位的结构件压铸。基于压铸工艺的技术优势、铝合金优异的加工性能、成本优势以及整车轻量化需求，铝合金压铸模具的市场需求将随着铝合金铸件在汽车领域渗透率的提高而持续扩大。
　　（3）我国汽车压铸模具行业的市场需求情况
　　①我国汽车产量、销量位于全球前列，支撑汽车压铸模具市场增长
　　伴随中国汽车产业的迅速发展及汽车供应链的不断完善，全球汽车产业逐步向我国转移。我国的汽车产量从2016年的1,927万辆增长至2024年的3,128万辆，在全球汽车总产量中的占比也从22.88%增长至34.64%，连续12年蝉联全球汽车第一大生产基地。
　　②新能源汽车及铝合金压铸渗透率同步提高，压铸模具市场规模扩大
　　新能源汽车相比燃油车具有节能优势，能源结构能够得到优化，新能源汽车渗透率持续提高。我国推出《新能源汽车产业发展规划（2021-2035年）》，深入实施发展新能源汽车国家战略，推动我国新能源汽车产业高质量可持续发展，加快建设汽车强国。2021年，我国新能源汽车销售完成352.1万辆，同比增长1.6倍，新能源汽车渗透率达到13.4%，2024年，我国新能源汽车销量达到1,286.6万辆，市场占有率进一步提高至40.93%，新能源汽车逐步进入全面市场化拓展期，迎来新的发展和增长阶段。
　　新能源汽车使用压铸模具制造的产品以铝合金压铸件为主。在新能源汽车轻量化、节能减排需求的背景下，由于采用铝合金能有效降低车身自重，新能源汽车铝合金渗透率稳步提高，具有较大提升空间。此外，根据国家工信部指导、中国汽车工程学会组织编制的《节能与新能源汽车技术路线图》，我国汽车轻量化单车用铝目标为2025年、2030年分别实现250kg/辆、350kg/辆，而根据国际铝业协会（IAI）数据，2023年我国传统燃料/纯电动/混动乘用车单车用铝量分别为163kg、202kg、224kg，对应2030年目标的增长空间分别为37%、41%、18%。因此，随着铝合金渗透率持续提升，汽车铝合金压铸模具市场需求具有持续扩大的基础。
　　据智研咨询数据，2022年全球汽车模具行业市场规模为515.2亿美元，同比增长4.3%。从区域分布来看，中国和欧洲是全球最主要的汽车模具市场，其中，中国市场占比最高，约为31.27%。
　　③新车型及改款车型的推出速度加快，为汽车压铸模具提供增长空间
　　根据工信部数据，2024年，我国机动车新产品注册数量为23,967个，2018年至2024年年复合增长率为6.98%，其中新能源汽车新注册数量同比增长25.66%。我国新车型投放增加较多，上游模具行业发展潜力巨大。
　　汽车压铸模具为汽车生产的重要工艺装备，模具开发周期包括模具设计、机加件生产、模具装配、模具调试等环节，约占新车型整个开发周期的三分之二。
　　随着全新车型和改款车型推出频率加快，对产品开发周期的要求越来越高。根据瑞鹄模具招股书数据，全新车型开发周期已由原来的4年左右缩短为1-3年，改款车型由原来的6-24个月缩短至4-15个月。产品开发周期的缩短，模具开发设计与整车开发的主要阶段相关联，这要求模具企业具备较强的自主研发能力，同时具备高效的技术开发能力。对关键部件的开发，整车厂商和一级供应商通常要求模具企业参与同步研发，这一方面对压铸模具企业的研发能力提出了更高要求，另一方面有利于优势企业进一步扩大市场份额。
　　（4）超大型一体化压铸模具行业的基本情况
　　①超大型一体化压铸模具概述
　　一体化压铸是指将传统制造中单独分散的零件重新设计，并使用超大型压铸机一次压铸成型的技术。一体化压铸技术能够替代传统汽车制造中的冲压和焊接环节，通过减少拼接用件、实现车身件一体化，实现如下作用：①降低车身重量，实现轻量化，助力燃油汽车降低油耗、新能源汽车提高续航；②减少人工和占地，降低制造成本；③减少生产环节，提高生产效率，大大缩短车型开发周期。
　　超大型一体化压铸模具是一体化压铸的核心工艺装备之一，具体指“匹配6000吨以上压铸机的超大型一体化压铸模具（半周长度＞4500毫米）”。
　　相对传统非一体化压铸模具，一体化压铸模具尺寸更大且结构复杂，传统非一体化压铸模具的尺寸一般在2.8m（半周长度）以内，而一体化压铸模具的尺寸需要达到4.5m（半周长度）以上，且一体化压铸模具的零部件数量更多，通常由上千个零部件精密设计、加工、组装而成。此外，在一体化压铸过程中，压铸模具型腔表面除了受金属液高压、高速的冲刷外，还存在着剧烈的热交换，金属流动情况复杂，易出现金属液流紊乱、排气困难、冷却回缩、强度难协调等问题，对一体化压铸模具的浇注系统、排溢系统、温控系统、真空系统等方面有更高设计要求。
　　根据适配的压铸机锁模力不同，压铸模具一般可划分为三类：中小型压铸模具（1,000T以下，不含1,000T）、大型压铸模具（1,000T至6,000T，不含6,000T）、超大型一体化压铸模具（6,000T及以上）
　　②超大型一体化压铸模具行业的发展情况
　　一体化压铸是汽车轻量化的重要实现路径。一体化压铸正深刻改变汽车行业传统制造方式，极大提升汽车制造效率、降低汽车制造成本，并通过增加单车用铝量逐步实现汽车轻量化目标、降低能源消耗，是新能源汽车领域未来的重要发展趋势，市场空间广阔。未来，随着节能减排政策、汽车轻量化目标的推进，一体化压铸应用部件将由后车体逐步延伸至前车身下部、中地板、车门框架、副车架、下车体总成、A柱、B柱、D柱及整个白车身。
　　目前，汽车行业实现一体化压铸的结构件主要为“前机舱”、“后车体”，未来有望实现“中底盘”、“整个底盘”和“白车身”的一体化压铸，一体化压铸技术的渗透率逐渐提升，这意味着一体化压铸模具技术将逐步发展。
　　超大型压铸机、超大型一体化压铸模具、免热处理铝合金材料是一体化压铸产业链上游的三大核心壁垒。其中，超大型一体化压铸模具为一体化压铸的核心技术装备之一。一体化技术在全球及国内新能源车上的渗透率将稳步提升，超大型一体化压铸模具未来市场空间广阔。
　　此外，铝合金压铸件渗透率的提升将带动超大型一体化压铸模具市场需求增长。得益于压铸件高生产效率的成本优势以及高机械强度的技术优势，汽车结构件中压铸件的渗透率逐步提高。21世纪初，汽车领域压铸件应用结构主要为底盘结构件，后逐步拓展至动力系统结构件、内饰件、车身结构件等。根据国际铝业协会数据表明，2022年燃油车的车身结构件铝合金渗透率为3%，纯电动汽车为8%，铝合金渗透率整体较低。考虑到汽车车身由钢结构向钢铝混合结构转变的趋势较为明显，铝合金的渗透率有望进一步提升。基于压铸工艺的技术优势、铝合金优异的加工性能、成本优势以及整车轻量化需求，超大型一体化压铸模具的市场需求将随着铝合金铸件在汽车领域渗透率的提高而持续扩大。
　　（5）影响行业发展的有利和不利因素
　　①有利因素
　　A、产业政策利好行业发展
　　近年来，国家一系列产业政策为压铸模具行业的发展搭建了良好的政策环境。2024年5月，工信部发布《工业重点行业领域设备更新和技术改造指南》，汽车行业重点方向包括：汽车整车生产设备，推广一体化压铸生产线；2023年3月，工信部等四部门发布的《关于推动铸造和锻压行业高质量发展的指导意见》将“一体化压铸成形、无模铸造、砂型3D打印、超高强钢热成形、精密冷温热锻、轻质高强合金轻量化等先进工艺技术实现产业化应用”列为重要发展目标；国家发改委的《产业结构调整指导目录》中鼓励类包括“大型模具、精密模具…设计、制造等”；2021年，中国工程院、国家制造强国建设战略咨询委员会指导，国家产业基础专家委员会编制《产业基础创新发展目录》（2021年版），在“节能与新能源汽车领域”中的“基础制造工艺及装备”中包括“汽车铝板塑性成形工艺及模具技术”；2021年，由工信部指导，中国汽车工程学会编制的《节能与新能源汽车技术路线图2.0》对汽车的轻量化提出要求，汽车轻量化转型蓄势待发，将带动上游一体化压铸模具发展。
　　因此，国家各部门及行业组织颁布的各项产业政策支持压铸模具行业、一体化压铸技术的发展，公司专注的一体化压铸模具产品与国家政策鼓励的方向相契合，产业政策为公司技术和产品发展提供良好的政策基础。
　　B、新能源汽车渗透率的提高给汽车压铸模具、一体化压铸模具带来持续增长需求
　　新能源汽车对“节能、降耗”的需求明确，轻量化的车身结构件是降低新能源车能耗的重要方式。新能源汽车的渗透率提高背景下，新能源汽车产业对轻量化压铸模具、一体化压铸模具的市场需求逐年提高。据Larklines统计，自2016年以来，全球新能源汽车销量保持波动增长态势，从2016年69.89万辆增长至2024年1,752.9万辆，年均复合增长率达49.60%。根据中汽协数据，2024年我国新能源汽车销量949.5万辆，渗透率达到40.39%，新能源汽车渗透率提高将带动上游汽车压铸模具、一体化压铸模具的需求持续增长。
　　C、全球模具产业制造重心向中国迁移，带动本土中高端行业汽车模具出海
　　当前全球模具产业制造重心有向中国迁移的趋势，部分中高端的本土模具企业逐步出海开辟海外市场。随着国内模具设计、制造水平提升，我国模具行业整体进出口保持出口大于进口的贸易顺差状态。据海关总署数据显示，2023年，中国模具进口额下降至10.25亿美元，同比下降8.3%，我国模具出口额稳步增至80.13亿美元，同比增长4.4%，模具进口额持续下降，模具出口额稳步增长。我国模具行业在多年的出口过程中积累了丰富的经验和良好的信誉。在模具产品向大型、精密、复杂及集精密加工技术、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体的新技术专用工艺装备的方向发展过程中，我国模具产业相比其他发展中国家具有较强的技术优势。模具产业制造重心呈现了向中国转移的趋势，为行业发展提供了良好的基础。
　　②不利因素
　　A、制造交付周期较长，营运资金要求较高
　　汽车模具行业属于资金密集型行业，由于项目前期采购核心零部件投入成本较多，且项目执行存在一定周期，因此对营运资金要求较高。部分资金实力单薄、融资渠道单一的制造商受资金成本的限制，无法快速扩大生产能力。如若资金需求不能得到改善，制造商对技术研发的投入、生产规模的扩大和承接大额订单的能力均会受到限制，进而制约企业的发展。
　　B、行业中低端产品竞争相对激烈
　　汽车模具行业内企业数量较多且规模较小，低端产品市场集中度较低。受规模限制、服务半径的影响，大多数企业缺乏客户服务和品牌运营等高端竞争能力，低端模具生产商往往通过低价策略进行竞争，或以牺牲产品质量换取短期利益，在一定程度上影响了中高端市场效益的提高。
　　C、中高端人才结构性短缺
　　作为技术密集与人才密集复合型行业，压铸模具产业对专业人才的能力建构有着严格要求，合格的模具制造专业人才需经较长培养周期，优秀的模具工程师更需通过系统的专业训练与长期实践积累实现能力提升。一方面，能够熟练掌握并灵活运用前沿技术工艺、进行大型、超大型一体化模具开发及应用的中高端技术人才较少；另一方面，兼具生产管理经验与行业技术背景的复合型管理人才亦呈现紧缺态势。上述人才供给结构性失衡，客观上对行业技术升级与规模化发展形成一定制约。
　　（6）行业的周期性、区域性和季节性
　　①周期性
　　公司产品下游主要应用领域为汽车行业，下游需求会受到汽车产业政策、宏观经济形势等影响，与经济周期存在一定的相关性。
　　②区域性
　　我国珠三角、长三角、环渤海三大模具产业集聚区占据我国主要模具产能份额。公司所在的宁波市北仑区是我国重要的模具产业聚集区之一，模具产品所需的人才、原材料、外协加工服务等配套产业链较为完善。报告期内，公司主要产品面向全球汽车厂商及压铸厂商，受主要汽车产业聚集地影响，公司产品销售存在一定区域性特征，主要集中在境外、华东、西南等地区。
　　③季节性
　　公司产品主要为超大型一体化压铸模具、轻量化汽车结构件压铸模具等产品，产品的销售周期较长，产品生产环节结束至模具验收并确认收入存在一定的时间跨度，公司主要产品销售不存在明显的季节性特征。
　　5、（细分）行业竞争格局
　　（二）公司的市场地位及竞争优劣势
　　1、公司的市场地位及主要竞争对手
　　（1）公司的市场地位
　　公司是国内领先的压铸模具厂商，根据中国模具工业协会公布名单，公司为“压铸模具十强企业”（2019年）、“中国压铸模具综合竞争力十强引领企业（2023年）”，同时，在汽车一体化压铸模具领域，公司已取得较大市场优势，截至2024年末，国内汽车市场采用一体化压铸方案的已上市及未上市车型中，公司一体化压铸模具配套其中多款车型。
　　公司深耕压铸模具领域近二十年，凭借先进的技术水平、优质的产品性能及稳定的产品供应能力，在全球汽车压铸模具市场具有较高的知名度、认可度及突出的国际竞争力，其中在汽车一体化压铸模具领域具有引领性和一定的先发优势。国内外知名整车厂客户A、理想、吉利、长安等首款采用一体化压铸方案的车型即选择与公司合作，报告期内公司已成为上述整车厂一体化压铸模具的重要供应商，下游应用车型包括客户A（车型1、车型2）、理想（车型3）、吉利（车型4、车型5、车型6、车型7、车型8）、长安（车型9）、小鹏（车型10）等。随着一体化压铸技术在新能源车领域的渗透以及配套车型销量的提升，报告期内公司业务规模快速发展。
　　（2）公司主要竞争对手
　　①合力科技（603917.SH）
　　合力科技成立于2000年，主要业务包括铸造模具业务以及铝合金部件业务，是一家集大型模具研发、设计、制造为一体的国家高新技术企业。其模具产品品类较为丰富，已形成砂型铸造、重力铸造、低压铸造、压铸等铸造模具以及热冲压模具等不同系列产品，可适用于黑色金属铸造、有色金属铸造等不同需求。2023年、2024年，合力科技营业收入分别为6.72亿元、5.86亿元。
　　②瑞鹄模具（002997.SZ）
　　瑞鹄模具成立于2002年，为国内少数能够同时为客户提供完整的汽车白车身高端制造装备、智能制造技术及整体解决方案的企业之一。其主营产品为汽车冲压模具及检具、焊装自动化生产线及智能专机和AGV移动机器人及汽车轻量化零部件等。2023年、2024年，瑞鹄模具营业收入分别为18.77亿元、24.24亿元。
　　③广州型腔
　　广州型腔成立于2004年，拥有丰富的压铸模具生产经验和强大的模具开发能力，目前业务布局包括铸造模具、冲压模具以及非标准模架等业务。广州型腔是国内知名的一体化压铸模具厂商之一。
　　④宁波臻至
　　宁波臻至成立于1999年，是国内综合实力较强、发展速度较快的专业压铸模具制造企业。宁波臻至的主要模具产品包括新能源系列模具、车身结构件系列模具、动力总成系列模具以及阀板转向器系列模具等，具备年产300套压铸模具的能力，主要客户包括宝马、广汽新能源、吉利等。
　　2、公司的竞争优势与劣势
　　（1）竞争优势
　　①技术研发优势
　　压铸模具行业属于人才、技术和资金密集型行业，公司始终坚持以技术创新为发展的推动力，以轻量化压铸模具和一体化压铸模具为重要发展方向。公司掌握了一体化压铸模具复杂结构设计技术、流道结构设计技术、模温控制技术等多项核心技术，具备较强的研发实力。公司凭借强大的模具设计开发能力，在行业内多次为新能源汽车行业领先客户提供新产品开发的首套模具或者首套一体化压铸模具产品。公司多年积累的理论技术、实践经验和应用能力使得公司的模具设计水平在行业内居于前列。
　　公司为浙江省隐形冠军、宁波市制造业单项冠军培育企业、宁波市创新型中小企业、省级高新技术企业等，基于上述创新研究平台，公司持续培育拥有核心竞争力的产品和技术，2024年末，公司拥有由25人组成的研发团队，截至报告期末，已获得专利权35项，其中发明专利12项、实用新型专利23项。
　　②精细化制造工艺优势
　　模具制造技术水平不仅依赖先进的模具加工设备，还需要有优秀的制造团队和精细化的制造工艺。通过引进先进加工设备、模具制造管理系统，公司拥有包括五轴加工中心、高速数控加工中心在内的多台模具精加工设备，通过数字化管控加工进程，优化模具生产流程，提高模具加工效率；公司拥有一支经验丰富的制造团队，该团队成员在模具加工现场管理、过程质量管控和模具装配方面拥有丰富的经验和技术；公司将理论技术和应用实践相结合定制精细化的生产工艺，并不断优化生产工艺技术。优秀的制造团队和核心生产工艺保障了公司模具产品的技术先进性。
　　通过多年的技术积累和制造中心软硬件建设，公司掌握了大型及超大型一体化压铸模具制造的核心技术，超大型一体化压铸模具的模具寿命、制造精度和生产节拍等技术参数达到行业领先水平。
　　③品牌和客户优势
　　公司作为中国压铸模具行业重点骨干企业，公司已建立大型、一体化、轻量化压铸模具厂商的市场品牌。一体化压铸模具有较高技术难度，公司作为承制客户A全球首套新能源汽车一体化压铸模具制造商，已确立良好的品牌影响力，通过持续的研发投入和技术迭代，公司为下游客户提供从汽车结构件产品设计阶段至量产落地阶段的技术服务和模具产品，综合技术水平和服务能力获得客户认可，公司已与下游汽车厂商、压铸厂商建立了长期、良好的合作关系。公司已成为多家国内外知名整车厂一体化压铸模具的重要供应商，下游应用车型包括客户A（车型1、车型2）、理想（车型3）、吉利（车型4、车型5、车型6、车型7、车型8）、长安（车型9）等。
　　（2）竞争劣势
　　①产能瓶颈
　　随着下游新能源汽车渗透率的提升，轻量化的汽车零部件需求逐步提升，公司的产品需求也随之增加。公司目前生产制造基地无法及时满足市场迫切需求，公司亟需提高产能，从而提高订单交付能力和持续增长能力。
　　②融资渠道单一
　　压铸模具行业是资金密集型行业，公司的主要产品包括超大型一体化压铸模具，该类产品单价高，大型生产设备需求较多，经营资金需求高。随着公司产品和技术获得市场认可，为满足产品交期需求，公司持续加大研发投入、升级制造设备、扩大产能，持续开拓境内外市场，当前融资渠道过于单一可能会限制公司的发展步伐。

　　五、公司经营目标和计划
　　（一）公司经营与发展目标
　　自设立以来，公司始终围绕汽车“轻量化”发展趋势，致力于为全球领先的汽车厂商提供专业的轻量化解决方案，近年来，凭借较强的研发创新能力、丰富的设计开发经验，公司逐步突破大型、超大型压铸模具技术壁垒，推动了一体化压铸技术在新能源汽车领域的开创性应用，在全球一体化压铸模具领域处于领先地位。公司将不断强化研发创新能力、提升产品品质、提高客户服务水平、完善内部管理机制，巩固业内地位，并进一步做大做强公司的主营业务。
　　（二）实现公司经营与发展目标的措施
　　1、加强技术创新，持续丰富产品矩阵
　　公司将持续加大研发资金投入，密切关注汽车“轻量化”领域的前沿技术动态及发展趋势，持续开展对新技术、新材料、新工艺的研发，进而提升公司的技术优势和核心竞争力，为公司的稳健发展提供技术保障和研发支持。
　　2、加强人才队伍建设和人力资源管理
　　人才队伍建设是保障公司蓬勃发展、实现公司发展规划和目标的重要举措。一方面，公司将通过内部培养和外部引进相结合的方式，形成一支配备高水平管理人才、技术人才、营销人才、财务人才等多类专业人才队伍，提高公司管理效率、保持公司创新活力、加快公司市场开拓以及合理管控公司成本；另一方面，公司将进一步优化人力资源管理，完善员工培训、考核和激励制度，保持核心团队的稳定性，并为所有员工创造公平的竞争环境和晋升机制。
　　3、完善内部管理机制
　　公司将严格按照法律法规的要求和公司实际经营情况，不断健全和完善公司治理体系、组织架构、内控制度和各项业务流程，培养员工责任意识和规范意识，将各项规章制度落实到实处，有效提高公司管理水平和规范运行水平。 收起▲