一、主要业务、产品或服务　　（一）主营业务　　海明润是专业从事聚晶金刚石复合片（PDC）等超硬复合材料及制品研发、制造和销售的高新技术企业，同时也是工业和信息化部评定的专精特新“小巨人”企业。公司自2000年成立以来，始终聚焦超硬材料领域核心技术攻关，致力于为全球油气钻采、机械精密加工等行业领域提供高可靠性、长寿命的切削与耐磨解决方案，推动超硬材料的自主化替代及全球化竞争。公司聚焦油气钻头用PDC产品，以技术驱动和市场导向为核心，始终围绕客户及应用场景需求，持续进行产品升级创新，实现从技术跟随到自主创新、从本土化到全球化的快速发展。同时依托于油气钻头用PDC领域多年的技术沉淀，充分发挥技术... 查看全部▼

　　一、主要业务、产品或服务
　　（一）主营业务
　　海明润是专业从事聚晶金刚石复合片（PDC）等超硬复合材料及制品研发、制造和销售的高新技术企业，同时也是工业和信息化部评定的专精特新“小巨人”企业。公司自2000年成立以来，始终聚焦超硬材料领域核心技术攻关，致力于为全球油气钻采、机械精密加工等行业领域提供高可靠性、长寿命的切削与耐磨解决方案，推动超硬材料的自主化替代及全球化竞争。公司聚焦油气钻头用PDC产品，以技术驱动和市场导向为核心，始终围绕客户及应用场景需求，持续进行产品升级创新，实现从技术跟随到自主创新、从本土化到全球化的快速发展。同时依托于油气钻头用PDC领域多年的技术沉淀，充分发挥技术复用性高、规模化生产能力强、全球化渠道完善等自身优势，公司近年来快速切入超硬刀具材料领域，以满足机械精密加工领域对于超硬材料的需求，进一步加强公司在全球超硬材料产业链中的竞争地位。
　　成立以来，公司始终致力于超硬材料领域的技术研发，以“材料创新+结构优化+工艺革新”路径驱动技术发展，形成了原材料选型与处理技术、聚晶金刚石复合片材料配方技术、聚晶金刚石复合片界面齿形设计技术、高温高压合成技术、超硬材料精密加工技术等多项核心技术以及相关发明专利，显著提升油气钻头用PDC的耐磨性、抗冲击性和耐热性，延长产品深井钻探的使用寿命。同时公司的技术研发又始终以市场需求为导向，为技术产业化奠定良好基础，技术研发始终围绕“材料-工具-服务”一体化解决思路，深度绑定下游客户研发需求，基于应用地质状况分析，为客户定制差异化的PDC产品，帮助钻井效率提升。此外通过技术外延，联合客户开发专用超硬刀具材料，通过优化晶粒取向与界面结合力，有效提升刀具切割效率。在超硬材料领域的长期技术沉淀，公司已成为广东省知识产权示范企业、广东省超硬复合材料工程技术研究中心，2023年公司获得中国石油和化学工业联合会颁发的“聚晶金刚石复合片及其钻头设计制造关键技术创新与应用-技术发明一等奖”以及由中国石油和化工自动化应用协会颁发的“非常规油气井高效钻头与钻具一体化关键技术及规模应用-技术发明二等奖”，2025年公司获得山东省人民政府、中共山东省委颁发的“新型PDC齿与高效PDC钻头关键技术创新与应用-技术发明壹等奖”。
　　通过较强的科技成果转化能力，公司开发了适用于多种地质条件的主系列、异形系列共计上百个品种、上千个规格的优质油气钻头用PDC产品，产品性能良好、质量稳定，获得了国内外众多客户的广泛认可，产品已销往国内各大油田、大型钻头企业以及国际油服巨头。在国内市场，公司产品覆盖了包括长庆油田、大庆油田、胜利油田等众多知名的陆上及海上油田，与国内PDC钻头行业知名企业石化机械、成都百施特等建立了长期稳定的合作关系。在国际市场，凭借性能质量稳定以及成本优势，公司PDC产品成功进入美国、加拿大、中东等多个海外主要油气市场，经过多年的出海经营，公司与全球知名油服巨头形成了长期紧密的合作关系，如国民油井、哈里伯顿、斯伦贝谢等。在与国民油井的长期合作过程中，公司先后被国民油井评为“战略伙伴供应商”、“金牌战略供应商”、“钻石战略供应商”，报告期内，公司凭借着优质的产品及服务持续获得国民油井订单。
　　（二）主要产品或服务
　　海明润主要产品分为油气钻头用PDC、超硬刀具材料。产品广泛应用于石油天然气钻采、陶瓷金属等材料的机械精密加工领域。

　　二、商业模式
　　报告期内，公司专业从事聚晶金刚石复合片等超硬复合材料及制品研发、制造和销售。公司建立了匹配于市场需求的经营模式，经营模式在报告期内未发生重大变化。
　　1、研发模式：以自主研发为核心，聚焦“材料创新”、“结构优化”、“工艺革新”三大基
　　础研究，同时以市场实际需求为导向进行通用型、定向型的应用开发，在超硬材料领域实现基础技术的积累沉淀和市场应用的成熟开发公司作为一家制造业企业，建立了基础研究与产品开发分层管理的研发模式。随着基础技术研究的投入，逐渐形成基础技术和应用技术的分离，通过深厚的技术基础产生更多产品应用，应用又反哺基础技术，形成良性循环。同时公司鼓励研发和销售相结合，了解客户需求，通过研发解决客户需求，使技术能形成真正符合市场需求的产品。
　　公司设有独立的基础技术研发中心，主要负责根据行业发展趋势、市场需求变化、产品应用领域拓展等因素确定研发方向，与高校、科研院所进行产学研合作，聚焦材料配方、界面结构以及生产工艺进行超硬材料领域的基础性技术研究，同时将基础性技术应用于油气钻井方向新型产品的开发，并在实验室进行测试，以获得满足质量要求的产品样品。
　　各产品开发部是公司基础性技术产业化研发平台，紧密结合客户以及市场的实时需求，向基础技术研发中心及时反馈，实现技术与市场应用的协同发展。各产品开发部也会利用基础技术研发中心在超硬材料领域的基础性技术进行产品开发，或者与基础技术研发中心共同进行产品开发、测试，并向客户送样。结合测试过程中的产品技术问题、客户样品意见等，产品开发部还会进行产品开发调整，直至产品技术定型，基础技术研发中心会对产品开发全过程进行技术协同，包括产品应用技术的研究、论证、实施、跟踪以及改进优化等。
　　2、采购模式：已建立稳定的供应链体系；以工艺革新驱动设备采购，结合生产实际状况，选
　　择智能化解决方案；以销定采，同时结合产业链供需预测，适度储备主要原材料库存量公司采购的生产主材包括金刚石微粉、硬质合金基体等，采购的生产辅料包括金刚石砂轮、金属杯、顶锤等。公司产品主要以金刚石微粉和硬质合金基体作为基础，因此需要建立以金刚石、硬质合金为核心的稳定供应链体系。我国人造金刚石产量占全球总产量的95%，而河南人造金刚石产量约占全国总产量的80%，河南已发展成为人造金刚石材料的主要产区和产业集群，并辐射周边地区，而硬质合金在我国已形成成熟完善的产业链体系，硬质合金主要产区在湖南、湖北、江西及其周边区域。公司上游材料端受益于我国产业链的快速发展，相对于国外具有非常高的性价比优势，从成立之初公司与国内相关供应商便建立了合作，至今已形成长期稳定的信任与合作。
　　公司生产研发基地位于珠三角地区，所在位置处于我国科技创新前沿区域，在深圳、佛山、东莞等地区形成了较大规模的智能制造装备产业集群，涵盖公司生产加工、研发测试等多个环节所需的设备仪器等。公司始终关注工艺革新，与长期合作的设备厂商保持沟通，根据工艺革新目标采购相应的设备及解决方案，智能化设备及方案能够替代传统装备，通过技术整合将多个工序整合，材料利用率大幅提升，有效降低人工使用，提高产品质量稳定性。
　　公司主要采用“以销定采为主、适量储备为辅”的采购模式，公司每年初由生产部门制定总体采购计划，每月根据销售和订单情况制定月度采购计划，由供应部直接向市场采购，采购价格按市场价格确定，同时公司也会根据客户未来计划、产业政策变化、上游材料价格变动等因素适量储备。
　　在供应商管理方面，公司通过多种方式来控制原材料质量风险及供应风险，公司规定每种采购品都必须有备选供应商，对于影响产品质量的主要原材料供应商，需经过公司一至两年的认证。公司已建立了完善的供应商评价体系，从供应商等级、交付时间准时与否、价格、质量等方面对供应商进行综合评价。经过长期的业务积累，公司已形成稳定的上游原材料供应体系，材料品质稳定可靠，能够有效保障公司的生产研发。
　　在采购体系建设方面，根据业务特点，为了规范管理，严格控制质量和成本，公司制定了严格的采购管理制度，从供应商选择、物料计划编制、采购计划编制、采购工作方式等方面对物料工作进行了规范。
　　3、生产模式：服务于客户，布局两地产能；以销定产，提前备货；配套产品开发进行试验性
　　生产；持续优化生产管理，降低成本目前公司生产主要在中山生产基地，针对公司以外销为主的业务特点，考虑到国际贸易政策的复杂变化，公司布局了泰国生产基地，未来将形成一内一外的多地产能布局，待泰国生产基地投产后，公司将根据客户的送货地点、订单交付周期、产品类型灵活调配两地产能。
　　为了缩短产品的交货周期，快速响应市场需求，公司每月以销售预测为依据制定物料计划、生产计划，销售订单订立后，备货库存直接安排出库，无库存产品根据生产情况进行排产，同时根据不同订单交货时间进行协调安排。公司下游客户主要为国内外大型油气装备生产企业，其订单量较大，且多采取低库存策略。为缩短交货期，保证产品的及时供应，公司需具备较高的库存保障。因此，公司采取了订单生产和库存生产两种模式，在满足日常订单需求的基础上，建立一定量的库存，确保及时发货。
　　公司的生产任务由各产品事业部具体执行，领料后经过原材料预处理、高温高压合成、精密加工成型、质量检测等环节后完成生产。在生产过程中，不同部分的组装工作相互分离并由专人负责协调，确保公司核心技术不外泄。为满足油气行业的大规模需求，公司形成了大批量规模化生产能力，通过优化生产流程、引入自动化设备和信息化管理系统，生产效率持续提升，成本优化使公司产品长期保持较高的性价比优势。
　　4、销售模式：以客户需求为导向，技术、供应链协同销售，致力于为客户提供优质产品和服
　　务；根据国内外市场特征，采用差异化的销售方式、产品与服务方案；以国内产业链优势与自身技术实力为基础，大力发展“出海”机会，吸收和学习先进经验，反哺国内中高端需求，持续自主化替代公司的技术研发、产品开发始终以市场及客户为依托，销售人员除了执行常规的销售任务（接受订单、产品交付、货款结算等），还需要与客户不定期保持沟通，包括需求咨询、售后沟通等，另外还会带领研发技术人员拜访客户，实现新产品以及技术应用的主动推介，同时以技术角度去获取客户需求和了解市场发展趋势，从而指导整体技术研发与产品开发，并利用自身供应链向上游提出材料的技术要求，最终向客户交付质量稳定可靠的产品。
　　公司产品金刚石复合片主要用于油气钻井领域，国内外油气钻井市场存在较大的差异。
　　针对国内外市场的差异，公司在销售方面会形成有市场针对性的差异化模式。公司创立之初就扎根于国内市场，对于国内下游市场格局、资源方面非常熟悉，从吸收学习国外技术到自主研发，公司产品逐渐开始替代国外产品，公司与国内大型油气开采企业及钻头生产商建立了长期合作。因此，国内市场公司主要采用直销方式，由业务人员联系下游客户，通过产品先试用再成批量购买的方式开拓市场，同时对客户的产品技术需求及时响应。
　　国内市场油气资源丰富，但地质条件较为复杂，非常规油气资源比率高且种类多，因此油气钻井条件相对困难。早期国内市场的金刚石复合片主要以国外产品为主，随着国内企业的崛起，国内市场的中低端产品逐渐被国内企业占据，国外产品主要占据高端市场。在油价波动、国内市场缩小以及竞争加剧的背景下，公司开始出海，海外逐渐成为公司的主要市场，长期的出海使公司研发技术水平提升。现阶段的国内市场，公司基于自身的技术优势，避开低端领域的价格竞争，重点推出附加值高的中高端产品，并在中高端领域逐步替代国外产品。由于海外专业的油气服务商对于供应商的产品体系等方面均有较高的标准，长期的海外服务经验也促使公司体系持续优化，产品品质长期保持稳定优势。
　　与国内市场相比，海外是一个更加庞大的资源市场，资源分布范围广，市场集中度相对较低，油气勘探需求主要由专业的油气服务商去提供。对于国外市场，公司先天熟悉程度不够，后期以产品性能进入北美市场，通过长期深耕加大海外辐射，但总体上，海外资源分布涉及多国，商业环境差异大，部分地区市场开拓难度高。因此，公司海外销售采用直销、经销两种模式。直销模式由公司直接向境外油气服务商销售并收款，同时为更好地服务海外客户，公司在重点市场设立海外子公司，可通过自有仓库储备部分产品，以保障及时向客户进行产品配送。经销模式下，与经销商的合作为买断模式，经销商负责授权区域的仓储、配送及终端客户的开发管理工作，经销商可自主对终端客户进行销售和确定销售价格，公司直接与经销商进行货款结算。
　　从资源条件来看，全球市场资源禀赋差异较大，也决定国内外市场油气勘探强度和方向的不同。
　　在常规油气资源稳产的大背景下，非常规油气资源的勘探与开发成为全球重点，北美地区页岩油勘探开发活动活跃，主要基于以海相页岩油为主，海相盆地具有优越的、比较稳定的水下环境，存储条件相对较好，商业化开采技术要求及成本较低，而我国以陆相页岩油为主，分布较为零散，对技术和成本具有较强要求。针对于全球不同的客户与市场，公司有针对性地提供产品组合和服务，以满足客户差异化的需求。北美地区部分油气项目硬岩与研磨性地层较多，公司会针对具体场景以及客户诉求提供在热稳定性、抗研磨性、抗冲击性及导向性方面相适应的产品，而针对国内市场油气项目深层以及超深层的复杂作业环境，公司也会结合客户需要开发相应产品，以适应地层可钻性差、破岩效率低等问题。
　　从政策层面，与国内勘探相比，海外勘探在资源的拥有性方面最大特点就是区块和资源归资源国政府所有，油气开发公司仅是规定时期内的勘探开发经营者，每个勘探阶段结束后要求退还一部分勘探面积，延长期结束后必须退还除已申请开发油气田区的所有剩余勘探面积。这种勘探期限制要求油气开发公司必须在现有的技术条件下，在有限的时间内用最快的速度发现区块内的规模油气藏，才能进入开发期实现投资回收，否则勘探区块全部退还资源国后，全部投资将沉没。因此，海外市场需要较高的钻井效率与较低的钻井成本，高性价比产品将会有较大市场吸引力，公司紧跟客户需求，通过材料创新、结构优化、工艺革新，同时利用国内供应链优势，持续为客户提供高性价比产品。
　　三、创新特征
　　公司核心产品油气钻头用PDC属于新型功能材料产品，既具有金刚石的高硬度、高耐磨性与高导热性，又具有硬质合金的高韧性，广泛用于各类型油气钻头。钻头是油气钻井过程中最为重要的组成部分，直接关系着钻井活动是否能够安全稳定地进行，钻头质量的好坏直接影响所耗用的时间成本。PDC作为钻头“锋利的牙齿”，是钻头破碎地下岩石的核心部件，直接决定钻头在地质条件较为复杂的硬地层中的钻进效果，属于《工业战略性新兴产业分类目录（2023）》之“3.新材料产业”之“3.5.3.4其他结构复合材料制造”之“重点产品金刚石与金属复合材料/制品”。
　　公司主要产品超硬刀具材料可直接用于超硬刀具的制造，能大幅提高机械精密加工的切削效率，对工业制造具有重要作用，属于《产业结构调整指导目录(2024年本)》之“第一类鼓励类”之“四十九数控机床”之“5.高端数控机床用关键部件、附件及工量具：硬质合金、超硬材料等切削刀具及工具系统”。
　　长期以来公司始终坚持专业化发展道路，凭借在超硬材料领域多年的市场积累和研发投入，目前已在业务规模、技术水平等方面有所突破，已成为广东省知识产权示范企业、广东省超硬复合材料工程技术研究中心，于2023年获评国家级专精特新“小巨人”企业。此外，公司于2023年获得由中国石油和化学工业联合会颁发的“聚晶金刚石复合片及其钻头设计制造关键技术创新与应用技术发明一等奖”以及由中国石油和化工自动化应用协会颁发的“非常规油气井高效钻头与钻具一体化关键技术及规模应用-技术发明二等奖”。同时，“海明润”品牌经过多年的国内外市场考验，其产品品质、性能指标、质量稳定性获得了客户的认可，树立了良好的品牌口碑，且相比国外同类产品具有较强的价格优势。
　　公司的核心技术以市场为导向，形成和建立了在材料创新、结构优化、工艺革新三个方向的底层核心技术支持，为公司的长期发展奠定了坚实的技术基础。公司的核心技术贯穿于产品整个生产过程，显著提高产品性能，同时持续优化产品成本，核心技术成为公司产品竞争优势的重要保障。
　　在核心技术的发展过程中，海明润实现了从生产常规PDC产品发展到适用于不同地质条件多型PDC产品矩阵，产品广泛应用于多种油气田钻井，并规模化进入国际市场竞争，获得国内外客户认可。
　　同时，依托于自身的技术积累，公司向超硬刀具材料进行业务横向拓展，取得阶段性成功。公司核心技术在应用端有效转化充分体现了其技术的创新性和市场适应性。
　　（二）知识产权取得情况
　　1、专利
　　2、著作权
　　3、商标权
　　（三）报告期内研发情况
　　1、基本情况
　　在选择研发方向方面，公司优先考虑自身的优势领域，以超硬材料领域的实际需求为导向，并结合自身的技术储备，公司的研发项目主要以“材料创新”、“结构优化”、“工艺革新”为主。
　　主要研发项目情况如下：
　　1、新型高可靠聚晶金刚石复合片开发
　　该研发项目是公司技术输出的重要路径，利用核心技术作为基础，以市场应用为目标导向，开发多类型的金刚石复合片产品，扩大公司产品输出能力。该项目主要围绕油气开采领域，一方面结合自身在油气市场长期的服务经验，瞄准行业痛点，以自身技术去开发新型产品，解决市场难题，研发过程中与下游客户保持密切沟通，获得反馈优化意见的同时推广产品，另外一方面快速响应下游客户的应用需求，以自身技术去配套开发，以满足客户多样化差异化的应用场景。具体产品开发策略方面，随着深部资源、非常规资源的勘探加快，面对现阶段钻井工况复杂性的增加，公司建立了常规产品与差异化产品并行、中低端产品扩大覆盖面、高端产品突破替代的综合研发思路。常规产品综合性能好，是下游市场的主流，C系列产品作为公司常规综合性产品，需要长期对冲击性和耐磨性进行优化平衡，通过材料配方更新、结构设计、工艺优化等持续升级产品性能，同时扩大系列产品矩阵，保持长期的产品竞争力；同时根据客户要求、市场应用、使用反馈等，开发形状各异的复合片产品，增加客户粘性的同时提高定制化能力。高端产品方面公司也是加大开发力度，争取在产品综合性能方面实现与国外先进产品的对标，中低端产品方面公司结合市场需求，通过工艺革新在尺寸空白领域扩展，开发大尺寸型号产品增加应用场景覆盖面。
　　2、新型高精密超硬刀具材料开发
　　该研发项目是公司的技术延伸，利用公司在油气钻采领域积累的超硬材料制造技术与经验，进行超硬刀具材料的研发。针对于现阶段机械精密加工领域超硬刀具材料市场绝大部分被国外厂商垄断，超硬刀具在很多领域对硬质合金等其他材料刀具加速替代的背景下，公司在2020年以后开始加快产品开发，目的是为了在市场快速扩容以及国产替代进程中抢得先机。具体产品开发中，公司着重于高端超硬刀具材料的开发，以细粒度/超细粒度切削材料、大尺寸超薄切削材料、配套高端切削工具的材料应用为方向，在PCD系列和高低浓度PCBN系列产品持续研发，开发目标涵盖连续切削、轻断续切削、中断续切削加工以及强断续加工等多种刀具应用场景。以高端加工市场应用特性为导向，围绕铝镁合金切削（如航空航天部件）、高精度与高表面质量切削（如发动机缸体、齿轮的精镗、精铣）等切削场景需求，进行梯度浓度设计、黏结剂改性、复合结构优化等，实现高浓度与低浓度超硬刀具在耐磨性与韧性的平衡，拓展浓度与材料的适配范围，同一刀具采用差异化浓度梯度（如刃口高浓度、基体低浓度），兼顾耐磨与抗冲击。该研发项目的实施将持续推动海明润在超硬刀具材料领域实现技术突破，通过材料配比优化和结构创新，打破传统超硬刀具浓度界限，推动超硬刀具向更广领域渗透。
　　3、超硬材料工具开发
　　该研发项目是结合公司的产品开发领域长期积累的经验，结合相关下游市场，围绕超硬材料的其他应用领域进行开发，以超硬材料工具为核心，在矿山、工程等领域进行产品延伸开发，涉及矿用钻头、工程轴承以及拉丝模具等。比如在矿山领域，开发球齿类复合片产品满足矿山用潜孔钻头在坚硬地层对球齿耐磨性的要求，替代现有的硬质合金组球齿，同时通过配方工艺解决产品抗冲击性不足的问题；在工程领域，结合市场需求开发轴承复合片，通过市场同类产品配粒以及性能分析，利用现有物料开发新品，耐磨性与抗腐蚀性满足海水等复杂环境的长期应用需求。
　　4、超硬材料生产工艺优化
　　该研发项目是公司基础性核心技术的持续巩固和提升，扩大核心技术应用产品和市场的覆盖面，生产工艺优化项目覆盖公司产品的主要生产环节。
　　在原材料处理环节，开发了多种复合混料技术，结合高能球磨、高均匀性自动混粉等工艺，干法混料、湿法混料相互配合，实现纳米级微粉均匀混合，降低原料杂质引入，进一步保证产品质量稳定性；在内组装环节，创新采用真空高洁净度封装技术，显著提升产品综合性能与生产成品率，减少了界面应力，避免了复合片在使用过程中出现的金刚石层脱落或崩缺等问题，延长了复合片的使用寿命；外组装结构设计上，针对超高合成压力场和高稳定温度场，优化传压结构，调整合成功率和温度设计，开发出多种合成腔体的组装工艺，攻克温度场/压力场梯度大、烧结不均匀、合成稳定性差等难题，保障合成过程热力学稳定性；具有完善的超高压技术，拥有阶梯式多合成压力平台，可以有针对性地进行产品开发。并建立了高精度自动化生产控制技术，优化了合成压机同步对中调节方法，配合自适应控制系统，实现一人多机，保证生产效率的同时也提高了合成过程中压力场和温度场的控制精度；通过产线升级，降低能耗，加工终端部署多种激光加工设备，实现自动化激光平面、激光外圆、激光倒角、激光异型齿改型等加工工艺，突破复杂异形结构复合片精密加工瓶颈。
　　通过生产工艺优化项目，公司持续在基础性技术方面持续提升，技术体系更加完善，可实现从油气钻头用金刚石复合片到超硬刀具材料的顺利延伸。
　　3、合作研发及外包研发情况
　　（四）与创新特征相关的认定情况
　　四、所处（细分）行业基本情况及公司竞争状况
　　（一）公司所处(细分)行业的基本情况
　　1、所处（细分）行业及其确定依据
　　公司主要从事以金刚石复合片为核心的超硬材料及制品的研发、生产和销售。根据中国证监会颁布的《上市公司行业统计分类与代码》，公司所处行业属于“非金属矿物制品业”（分类代码：C30）；根据国家统计局颁布的《国民经济行业分类》（GB/T4754－2017），公司所处行业属于“非金属矿物制品业”（分类代码：C30）分类下的“其他非金属矿物制品制造”（分类代码：C3099）。
　　2、所处（细分）行业主管单位和监管体制
　　3、主要法律法规政策及对公司经营发展的具体影响
　　（1）主要法律法规和政策
　　（2）对公司经营发展的影响
　　1、国内油气勘探受到政策鼓励，下游市场加快发展
　　我国是全球最大的能源消费国之一，对油气资源的需求量巨大，国内油气资源的产量无法完全满足需求，石油对外依存度长期处于较高水平，而近年来国内经济发展迅速，油气资源消费需求加大，能源战略安全问题突出，国内油气资源长期增储意愿迫切。政策上鼓励加快页岩油气、煤层气、致密油气等非常规油气资源的勘探开发，规则上取消油气勘查开采的专营限制，允许民企、外资企业等社会资本进入，这将增加国内油气资源市场的竞争，同时带动勘探投入的增加，公司核心产品油气钻头用金刚石复合片将会持续收益。
　　2、区域产业集群政策增强出海供应链成本优势
　　金刚石产业链核心地区河南省通过《河南省建设制造强省三年行动计划（2023—2025年）》等政策鼓励创建先进超硬材料国家级产业集群，这将进一步扩大河南省及周边地区金刚石产业链优势，强化行业降本增效优势，依托超硬材料全产业链生态与核心产区的税收、设备补贴政策，行业企业实现供应链协同与规模效应的双重提升。作为以出口为主的超硬材料及制品生产商，上游产业链优势将会使公司持续收益，产品成本优势显著。此外，“一带一路”倡议与RCEP等跨境合作政策为出口提供战略支撑，沿线国家油气资源勘探的加快将会帮助公司以成本优势与定制化服务扩大海外布局。
　　3、超硬材料应用拓展受到政策鼓励，技术延伸顺势而为
　　目前行业法规政策为超硬材料行业提供了系统性发展支撑。我国超硬材料行业作为国家战略性新兴产业，近年来在政策体系的全方位支持下迎来快速发展机遇。国家将超硬材料列入《工业战略性新兴产业分类目录》及《产业结构调整指导目录》重点支持领域，尤其是在机械精密加工领域的应用。超硬材料刀具具有工效高、使用寿命长和加工质量好等特点，过去主要用于精加工，近年来由于超硬刀具材料生产工艺改进优化，应用范围不断扩大。数控机床利用超硬材料刀具加工，其切削速度、寿命远高于硬质合金。公司利用在油气钻头用金刚石复合片多年积累的核心技术，通过技术外延，取得超硬刀具材料领域的突破，顺应政策方向，未来超硬刀具材料业务未来发展潜力大。
　　综上，在政策背景下，我国超硬材料及制品向高精密、高附加值方向持续升级，公司可通过响应国家政策导向，持续强化技术壁垒、优化产业链协同与国际化布局，逐步实现对海外领先企业从“跟跑”到“并跑”的跨越，助力行业在高端市场国产替代与全球化竞争中构建优势。
　　4、(细分)行业发展概况和趋势
　　1、油气钻头用PDC
　　（1）油气钻头用PDC行业概况
　　①PDC产品定义
　　聚晶金刚石复合片（Polycrystalline Diamond Compact，PDC）是指应用在油气钻采、矿山开采等领域的一种复合超硬材料，是通过将金刚石微粉和与硬质合金基体在高温高压下烧结而成，既具有聚晶金刚石的高硬度、高耐磨性与高导热性，又具有硬质合金的高韧性。PDC在硬度、加工精度、摩擦系数及使用寿命方面与传统材料相比，具有显著的优势，广泛应用于石油、天然气、页岩气、地质及煤田的开采钻探。
　　PDC通常钎焊于PDC钻头，是钻头上起到切削和掘进的核心部件。PDC钻头由多个聚晶金刚石复合片钎焊做成小型切削齿镶装或烧结到钻头体上而制成。PDC钻头通过PDC切削齿进行高速旋转，在PDC钻头的轴向压力作用下，岩层在极高的接触应力下破碎，在钻头垂直运动和PDC复合片水平旋转运动的共同作用下，完成钻进工作。在钻头钻进的过程中，金刚石复合片会由于磨损逐渐消耗。
　　在所有开采场景中，油气开采场景对PDC的性能及稳定性的要求处于最高水平，其核心源于油气田地质条件的复杂性。在钻进过程中，PDC切削齿需承受高强度压力与切削力，会引发钻头工作区域温度骤升，从而导致加速磨损，叠加剧烈冲击载荷等多重破坏机制，易造成切削齿磨损或崩裂。
　　因此，油气钻探用PDC必须具备显著优于其他领域的耐磨性、抗冲击性及耐热性，产品技术指标优势本质上是油气钻井对地层穿透效率与钻具可靠性双重挑战的必然要求。
　　另一方面，钻井投资是油田开发投资的重要部分，钻井作业的持续稳定直接影响到钻井成本乃至整个油田开发成本。同批次之间以及每一批次之间PDC性能指标的一致性和稳定性对于钻井作业的持续稳定进行具有重要影响，因此开发适用于各种地层的长寿命PDC钻头是降低钻井成本最有效的措施。
　　鉴于油气钻头用PDC对性能指标及品质稳定性的特殊要求远超其他领域，其技术复杂度与生产工艺难度显著更高，需要厂商在材料应用、配方设计、组装工艺、合成技术及加工工艺等方面具备深厚技术积累。当前我国仅有少数几家聚晶超硬材料企业能够生产符合国际标准的高品质产品并参与全球市场竞争。
　　②PDC行业发展概述
　　超硬材料作为现代工业领域的核心功能性材料，其核心组分聚晶金刚石（PCD）具有与天然金刚石相似的卓越物理特性，包括超高的硬度、强度及耐磨性，成为极端工况下的关键解决方案。其理论基础可追溯至20世纪中叶的科研突破：1938年，德国科学家勃欧曼（Bhm）与西蒙（Simon）通过系统研究石墨-金刚石相平衡曲线，建立了著名的勃欧曼-西蒙相平衡线，首次明确了碳相变的热力学条件，为人工合成金刚石提供了关键理论支撑。在此理论框架下，工业化合成技术取得突破性进展。
　　1953年，美国通用电气公司（GE）研发团队成功研制两面顶压机，创新性地通过高压高温环境实现材料合成。1954年，该公司进一步采用金属催化剂体系，首次实现人工合成金刚石颗粒的产业化生产，标志着人造超硬材料正式进入工业化应用阶段。这一技术突破不仅奠定了超硬材料产业的基础，更为后续复合化、功能化材料的开发提供了关键技术支持。
　　20世纪60年代，材料科学家开始探索人工合成金刚石的路径。1966年，戴比尔斯公司（DeBeers）的布莱尼（Blainley）团队提出以亲和性金属为结合剂制备金刚石聚结体的构想。该技术理念在1971年由GE公司深化实践，成功开发出以硬质合金为基体的PDC，并于1972-1973年间实现商业化生产。该产品通过将金刚石微粉与金属结合剂在高温高压下烧结，形成具有优异抗冲击性能的复合结构，其技术革新被公认为材料科学领域的重大突破。
　　在应用拓展方面，PDC材料最初应用于机械加工刀具领域。1976年，GE公司正式推出专为石油天然气钻井设计的Stratapax系列PDC产品，标志着该材料在工程领域的应用进入新阶段。此后，美国合成（US Synthetic）于1983年进入PDC市场，通过针对性技术研发显著提升了PDC钻头的钻井效能，推动其在钻井领域的规模化应用。至1997年，美国合成(US Synthetic)凭借技术优化与市场推广策略，确立了在PDC钻头领域的行业领先地位。
　　当前，超硬材料技术发展已形成完整的创新链条，从基础理论研究到工程化应用的各阶段技术突破均以市场需求为导向，通过持续的基础性技术创新与新产品开发迭代，最终形成具有全球竞争力的产业化体系。这一技术演进路径不仅体现了行业技术变化特性，更为后续超硬材料领域的创新提供了可复制的成功范式，为行业持续发展奠定了坚实基础。
　　③我国PDC行业发展概述
　　我国PDC产业起步于20世纪80年代，通过产学研协同攻关与技术引进并行的路径，逐步实现了从技术突破到产业化应用的跨越。1985年，国内石油行业专家针对钻井领域对高性能PDC的需求，呼吁加快自主化进程。在此背景下，郑州磨料磨具磨削研究所、北京钻探工具厂、上海硅酸盐研究所等科研机构联合开展技术攻关。1986年，郑州磨料磨具磨削研究所受国家机械工业委员会科技司委托并获专项资助，正式启动PDC项目研发。经过一年多的技术试验，于1987年完成初步研制，并于1988年进入中试阶段，成功在江汉油田开展钻井试验，标志着我国PDC技术从实验室研究迈向工程化应用。
　　为加速技术转化与市场推广，我国通过合资合作快速吸收国际先进经验。1985年，四川石油管理局与美国克里斯坦森公司合资成立川石-克里斯坦森金刚石钻头有限公司，成为国内首家引入国际PDC钻头制造技术的企业；1994年，新疆石油管理局与美国哈里伯顿旗下Security DBS公司合资组建新疆帝陛艾斯钻头工具有限公司。这两家合资企业不仅引进了成熟的PDC钻头制造技术，还通过技术本土化改造，显著提升了我国PDC钻头的制造工艺水平，推动其在国内各大油田的规模化应用。
　　在此基础上，国内超硬材料企业通过持续技术改进与工艺创新，逐步构建起自主技术体系。1990年，郑州磨料磨具磨削研究所联合其他投资方在郑州高新区成立郑州新亚复合超硬材料有限公司，并于1992年实现PDC产品的工业化生产。同期，深圳兆丰达公司从美国合成(US Synthetic)引进PDC制造技术，江汉钻头厂则通过与美国凤凰晶体公司合作获得关键设备与工艺支持，均在国内成功实现技术转化。此后，河南四方达超硬材料有限公司、深圳市海明润超硬材料有限公司、河南晶锐超硬材料有限公司等本土企业相继成立，进一步完善了国内PDC产业链布局。
　　经过持续研发创新，国内领先企业通过改进材料配方、改进高温高压烧结工艺及强化质量控制体系等措施，显著提升了PDC产品的综合性能。目前，国产PDC在耐磨性、抗冲击性及耐热性等关键指标上已接近国际先进水平，能够满足深井、硬地层、夹层等复杂地质条件下的钻井需求。凭借成本优势与定制化服务能力，国产PDC逐步替代进口产品，不仅在国内市场占据主导地位，还出口至东南亚、中东等海外市场，标志着我国在PDC领域已具备与国际厂商竞争的实力。
　　（2）油气钻头用PDC市场规模
　　①全球石油天然气供需现状
　　聚晶金刚石复合片相比单晶材料，具有耐磨性好、抗冲击性强、各向异性小、可加工性强等特点，因此当前聚晶金刚石复合片已成为油气钻头、煤田矿山钻头、高端机床加工切削刀具的核心部件，被广泛应用于油气井钻进、航天工业、轴承工业等多个领域。
　　在石油市场领域，过去十年全球石油产量及消费量虽然经历短暂波折，整体仍呈上升趋势。2014年至2019年，全球经济处于温和扩张期，能源需求持续攀升。在此期间，石油输出国组织（OPEC）与非OPEC产油国通过协同减产协议维持市场稳定，而美国页岩油革命则因水平钻井与水力压裂技术的突破实现产能跃升。多重因素共同推动全球石油产量稳步增长，形成供应端的多元化格局。2020年，人员、物资移动受阻导致全球经济活动骤降，石油需求下跌。与此同时，OPEC+联盟内部因减产政策分歧加剧，沙特与俄罗斯爆发激烈价格战，市场供应过剩，国际油价出现历史性负值，产量陷入调整。自2021年起，随着全球经济逐步复苏，石油需求回升。OPEC+联盟通过动态调整减产配额，有序释放闲置产能；美国页岩油企业历经行业洗牌后，依托技术优化与财务重组恢复生产节奏。供需两端协同作用下，2023年全球石油产量与消费量均突破历史峰值，标志着行业实现结构性复苏。这一演变轨迹既凸显了地缘政治与技术变革对能源市场的影响，也反映了全球能源供需体系的动态调适能力。
　　天然气作为低碳化石燃料，碳排放强度比煤炭低，成为各国减碳政策下的首选过渡能源。例如，欧盟通过天然气替代煤电，中国推进“煤改气”以减少空气污染。在“既定政策情景”下，天然气逐渐演变为全球重要的能源供应力量。过去20年随着页岩气技术革命的推动，美国页岩气产量大幅提升，推动美国从净进口国转为最大出口国，并重塑全球天然气贸易格局，低成本页岩气通过出口填补欧洲和亚洲缺口。中国、印度、越南等亚洲新兴经济体工业化加速，带动发电、化工、钢铁等领域用气需求，成为天然气进口主要国家地区。2022年俄乌冲突后，欧洲减少对俄管道气依赖，转向美国、卡塔尔进口，推动全球天然气贸易重心转移，中东和东地中海气田开发加速，成为欧洲能源多元化的新来源。在上述背景下，全球天然气产量和销量持续提升。
　　根据能源研究院的数据，过去十年全球天然气产量从2014年的3.4万亿立方米增至2023年的约4.05万亿立方米，美国、俄罗斯、中国等主要生产国产能扩张显著，全球天然气消费量从2014年的3.39万亿立方米增至2023年的4.01万亿立方米，亚太地区贡献主要增量需求，欧洲因能源转型需求萎缩。国际能源署预计未来天然气继续在公路运输、发电等领域取代石油及石化产品，在亚洲市场需求快速增长等因素拉动下，全球天然气需求将进一步增长。
　　由于石油、天然气等资源勘探是PDC的主要应用领域，因此PDC的市场前景与未来油气勘探活动的强度息息相关，而油气勘探活动直接受油气市场供需的影响。油气需求的增加会提升资源价格，从而刺激企业增加勘探投资。例如国际油价处于高位时，企业更愿意投资高风险、高成本的深层或非常规资源开发。从长期视角观察，石油天然气作为全球最主要的一次能源，其经济性、便利性及易储存特性仍构成能源消费结构的核心支撑，世界经济发展对石油天然气的依赖格局未发生根本性改变。尽管新能源技术加速发展，但石油天然气在交通、化工等领域的不可替代性及替代进程的长期性与渐进性特征，决定了短期内石油天然气仍难以被全面取代；另外，全球已探明可采储量可支撑逾多年的持续钻采需求，为油气钻头用PDC市场的持续增长提供了资源保障基础。
　　②我国石油天然气供需现状
　　2023年，我国石油消费快速增长至7.56亿吨，同比增长11.5%，创历史峰值纪录。2023年，国内经济发展持续回升向好，产生需求拉动，在此大背景下，我国石油消费显著增长。
　　2023年，我国原油产量达到20902.6万吨，同比增长2.1%，这是我国原油产量连续5年实现增长，国内原油2亿吨长期稳产的基本盘进一步夯实。海洋原油大幅上产成为关键增量，产量突破6200万吨，连续4年占全国石油增产量的60%以上。页岩油勘探开发稳步推进，新疆吉木萨尔、大庆古龙、胜利济阳3个国家级示范区及庆城页岩油田加快建设，苏北溱潼凹陷多井型试验取得商业突破，页岩油产量突破400万吨。
　　2023年，我国进口原油56399万吨，同比增长11.0%，超过2020年，创下了新的历史纪录，源于燃料需求尤其是航空燃料和汽油消费增长。2023年，我国原油对外采买度保持在72%左右，进口来源国主要有俄罗斯、沙特、伊拉克等。
　　我国天然气消费量保持长期增长态势，2023年我国天然气消费量达到3945.3亿立方米，同比增长7.6%。主要系我国宏观经济长期良好，工业生产带动商服、工业、交通、发电等用气需求增长。
　　2023年，我国天然气产量达到2324.3亿立方米，同比增长5.6%，这是我国天然气产量连续7年增产超过100亿立方米。四川、鄂尔多斯、塔里木三大盆地是增产主阵地，2018年以来增产量占全国天然气总增产量的70%。非常规天然气产量突破960亿立方米，占天然气总产量的43%，成为天然气增储上产重要增长极。
　　2023年，我国天然气进口约1656亿立方米，同比增长9.9%，这是仅次于2021年进口量之后的第二高，其中LNG进口量同比增长12.6%，我国重新超越日本成为全球第一大LNG进口国，管道气进口量增长6.2%，管道气进口量增长主要受中俄东线增量拉动。2023年，我国天然气对外采买度小幅提升至42%以上。
　　2024年中国经济向好回升，全年国内生产总值（GDP）同比增长5.0%，推动国内石油和天然气消费量总体保持增长；同时受益于保障国家能源安全战略和增储上产“七年行动计划”的有力推进，国内油气产量持续攀升，市场保持良好发展趋势。2024年，国内油气产量当量首次超过4亿吨，连续8年保持千万吨级快速增长势头，“稳油增气”发展形势进一步巩固。其中，原油产量达2.13亿吨，相比2018年增产2400万吨；天然气产量2464亿立方米，近6年年均增长130亿立方米以上。我国最大油气田—中国石油长庆油田累计生产油气当量突破10亿吨。大庆、胜利等老油田持续稳产，发挥重要基础作用。海洋、非常规油气成为上产“主阵地”。海洋油气快速上产，建成多个新油气田，产量当量超8500万吨；页岩油持续巩固三个示范区（新疆吉木萨尔、大庆古龙和胜利济阳）和一个主产区（长庆庆城）的增产格局，产量快速提升至600万吨，同比增长超过30%；页岩气产量保持250亿立方米以上规模；深层煤岩气产量仅用3年时间快速提升至25亿立方米，成为天然气增产新亮点。
　　不可忽视的是，我国油气供需缺口仍然较大，能源对外依存度高。面对我国能源资源短缺、常规化石能源可持续供应能力不足的问题，国家发改委、国家能源局联合印发《“十四五”现代能源体系规划》，指出持续推进增储上产，提升能源安全保障能力。“十四五”期间，油气行业将通过持续推进增储上产，着力增强能源供应能力，确保战略安全。在具体实施举措中，《规划》中特别强调了增强油气供应能力，提高发展水平，加大国内油气勘探开发力度，持常非并举、海陆并重，积极扩大非常规资源勘探开发，加快页岩油、页岩气、煤层气开发力度。
　　我国油气供需缺口局面迫使国家必须加快油气资源的勘探，为PDC等油气钻采核心耗材的市场需求注入增长动能。一方面，增储上产目标将推动油气钻采活动增加，PDC作为钻头核心部件的市场需求随之扩大；另一方面，复杂地质条件下的深井、超深井钻采对PDC的耐磨性、抗冲击性提出更高要求，推动高品级产品需求增长，同时国产厂商通过技术升级加速自主化替代进程。
　　综上，我国油气资源供应局面与油气勘探战略为PDC产业发展构建了清晰的成长路径，叠加国产技术突破带来的成本与性能优势，国内企业有望在油气开采核心耗材领域实现市场容量的长期扩容与可持续发展。
　　③油气钻头用PDC市场规模
　　根据研究机构的数据，全球油气钻头用PDC市场2024年的总市场规模达到7.0255亿美元，预计未来几年保持增长，预计2024年到2033年的复合年增长率为5.96%。
　　全球对油气勘探的需求不断增长，导致对高效耐用复合片的需求更高。随着钻井作业变得越来越复杂，尤其是在深而硬的地层中，对高性能PDC的需求持续上升。同时，钻井技术和钻头设计的进步进一步增强了PDC的能力，使其在各种钻井应用中更加有效和可靠。另一个重要的驱动力是PDC技术的持续创新，制造商持续进行材料创新、结构优化以及工艺革新，以提高PDC的性能和耐用性，例如PDC高温高压合成技术的进步导致生产出具有热稳定性和抗冲击性更强的PDC产品。
　　相关创新不仅延长了PDC的使用寿命，还提高了钻井井效率并降低了运营成本。
　　总的来说，全球油气钻头用PDC市场有望持续增长，这是由油气行业不断增长的需求和持续的技术创新推动的。但市场也面临一些挑战，包括原材料价格波动、贸易障碍和激烈竞争，能够有效应对这些挑战并利用技术进步的公司将在这个充满活力的市场中取得成功。
　　从消费端来看，在美国广泛的页岩油气勘探活动的推动下，北美仍然是PDC市场的主导地区，该地区的市场份额约为2.6475亿美元，约占全球市场的37.68%。该地区受益于先进的钻井技术，并高度重视水平钻井和水力压裂技术，需要高性能的PDC产品。欧洲的市场占全球市场约26.19%，该地区专注于北海和地中海地区的海上钻探，推动了对能够在恶劣海洋环境中高效运行的PDC的需求。亚太地区正在成为PDC的重要市场，市场份额占比约为20.23%，呈现增长态势，增长是由中国、印度和澳大利亚等国家地区的常规和非常规油气项目投资增加推动的，该地区的工业化加速带动能源勘探需求，从而促进市场扩张。南美洲、非洲以及中东地区市场份额较少，但未来潜力较大。
　　根据中国机床工具工业协会超硬材料分会发布的数据，2023年我国复合片销售额达10.7亿元，同比增长10.5%，销售量达1,229万片，同比增长36.8%。随着深井、超深井钻探技术的普及以及复杂地质条件下的钻采需求增长，聚晶金刚石在极端工况下的性能优势将进一步推动其市场渗透率提升。
　　（3）油气钻头用PDC行业发展趋势
　　①全球油气勘探市场景气，驱动PDC需求持续增长
　　A、全球油气勘探
　　PDC作为主要应用于油气勘探环节的耗材，其需求量与勘探过程的钻进量密切相关，在原油价格上涨时，部分因开采成本较高而停产的油气项目将重新运作，同时行业景气度提升，促进钻进量提升，带来油气钻采类产品需求量增加。在原油价格下行时，油气资源开发商面对成本压力会减少油气勘探活动，同时要求正在运作的勘探项目降低成本，这就会导致油气服务商去选择性价比高的产品来满足客户需求。因此，未来油气钻采产品市场竞争中，具有成本优势的技术型企业将占据有利地位。
　　2024年，全球油田工程技术服务市场规模为3,161x10^8美元，继续保持增长，同比增长3.0%。
　　在油田工程技术服务各个板块中，油田钻完井服务板块市场规模增幅为1.2%。
　　受益于产业并购以及技术创新，全球油气勘探效率不断提升。从运营角度看，一方面，部分国际石油公司2024年完成了并购交易后的资产整合，为提高油气勘探开发效率提供了可能。另一方面，油服公司将继续通过优化供应链等方式提高作业效率，这将使有成本优势的技术型油气钻采类产品供应商受益。从技术角度看，数字化和智能化技术为国际石油公司提升勘探开发效率提供了新路径。高盛2024年9月发布报告称，借助人工智能等数智化技术，可将页岩油开发成本削减30%左右。bp也预计，2025~2026年，数智化技术将为公司上游领域节约成本20亿美元。新技术的使用将会加快全球油气勘探活动，作为油气钻机核心部件的PDC市场将会收益。
　　B、国内油气勘探
　　能源是国家安全的重要组成，我国作为能源消费大国，油气对外依存度较高。国家发改委、国家财政部以及自然资源部印发的《推进资源型地区高质量发展“十四五”实施方案》中提出建立安全可靠的资源能源储备，供给和保障体系，加大石油、天然气、铜、钨、稀土等战略性矿产资源勘查，做好重要矿产资源战略接续。中石油《2019-2025年国内勘探与生产加快发展规划方案》、中海油《关于中国海油强化国内勘探开发未来“七年行动计划”》等明确要提高原油、天然气储量，原油、天然气的对外依存度可保持在一个合理范围。2024年，中国石油企业坚持高效勘探、效益开发，优化完善油气勘探开发方案并调整投资计划，油气勘探开发投资约3,900x10^8元，与2023年基本持平，其中勘探投资约900x10^8元，开发投资约3,000x10^8元。未来国内油气勘探开发将进一步加大资本支出，部分已具有经济性的页岩气开采及南海深海油气资源开发将成为重要支撑点，国内油气行业将迎来长景气周期。长期来看，油气勘探开发活动的持续复苏将形成PDC需求增长的核心驱动力。
　　②浅部地层的矿产资源陆续枯竭，深部挖掘为PDC提供大量需求
　　随着中浅层勘探开发程度不断提高，油气发现难度日益加大，全球油气勘探开发正经历着深刻变化，向深层—超深层和非常规发展的趋势越来越明显。不仅常规领域油气勘探进入深层—超深层，非常规页岩气和煤层气勘探也大规模向深层进军，深层—超深层天然气勘探已经成为化石能源勘探的主战场。按开发深度划分，油气井可分为四类：浅井（2,000米以内）、中深井（2,000-4,500米）、深井（4,500-6,000米）和超深井（6,000米以上）。当前全球新发现油气储层正从传统中浅层向深层-超深层转移，世界新增油气储量60%来自深部地层，勘探潜力大，我国深层、超深层油气资源达671亿吨油当量，占全国油气资源总量的34%，深层、超深层已经成为我国油气重大发现的主阵地。
　　深井及超深井钻井作业具有井眼轨迹长、多压力系统耦合、井壁稳定性复杂、高温高压环境、深部地层岩石可钻性差及钻机负荷高等技术特征。在PDC消耗方面，浅层与深层油气藏开发存在显著差异：浅层油气藏岩石硬度较低且均质性较好，磨蚀性较弱，井眼稳定性较高，钻进难度相对较低，因此PDC钻头磨损速率较慢，单只钻头进尺效率较高，单位井深PDC消耗量较低；而深层油气藏面临硬-极硬地层、非均质性显著、高温高压环境加剧材料磨损、岩屑清除困难等多重挑战，导致PDC钻头承受的冲击载荷与热应力显著增大，磨损速率加快，且易发生切削齿崩损。随着油气资源品质劣质化、勘探目标复杂化（如致密油、页岩油等非常规资源开发），钻探难度持续加大，单位进尺PDC消耗量进一步攀升。钻井深度及难度的提升，叠加智能化技术降低深井开发边际成本，使得深层-超深层钻探的商业可行性增强，从而推动对钻头及石油用金刚石复合片需求量持续增长。
　　③油气装备核心供应链自主化攻关，PDC产品国内市场替代提速
　　我国是全球超硬材料主要生产国，出口量占全球主导地位，但在高端复合超硬材料制造领域仍长期受制于海外企业。国际著名的油气用金刚石复合片生产企业包括美国合成(US Synthetic)、元素六(Element Six)、Mega Diamond公司等，国内主要有四方达、海明润、郑州新亚等企业。国内企业在高端产品质量上难以与国外企业媲美，高端产品大部分由国外企业垄断，目前全球油气用金刚石复合片市场上中国产品份额较低。
　　当前石油装备领域，国内供应链产业链仍存在薄弱环节，部分细分装备国产攻关还待有所作为，按照“积极、稳妥、先进、可靠”的自主化方针，国内油气头部企业统筹推进石油石化重大装备的自主化攻关工作，有效促进了国内装备制造企业的创新发展和产业升级。国内油气头部企业持续开展了深层/超深层油气、页岩油气等关键钻完井装备研发，打造了一批高端技术装备，推进了核心技术装备的自主化，通过持续攻关研究，核心技术装备的可控度、自主化率、自动化水平大幅提升，作为钻机/钻头核心耗材的高端PDC也加快自主化进程。
　　近年来，国内头部企业通过持续研发投入与工艺优化，逐步缩小与国际厂商的性能差距，高端PDC领域已具备替代国外产品的实力，不仅打破了国内高端PDC进口为主的竞争格局，还进入了国际油气服务巨头的供应链体系并成为其优质供应商。根据四方达的招股说明书，2011年，国外产品占据全球油气用金刚石复合片97%的市场份额，四方达、海明润等国内企业产品仅占3%。根据浙商证券股份有限公司发布的研究报告，2021年四方达油气用金刚石复合片的全球市场占有率估算达到3.9%。国产厂商市占率逐渐提升。
　　同时，“十四五”规划中提出推进能源革命、完善能源产供储销体系、加强国内油气勘探开发、加快油气储备设施建设、加快全国干线油气管道建设等若干意见。《2025年能源工作指导意见》明确要求强化油气勘探开发技术攻关，重点突破深地深水、老油田采收率提升、非常规油气增产等领域的高端装备瓶颈。国产油气用金刚石复合片承接多项政策利好，有望在国内持续放量，加快实现自主化替代战略目标。
　　④“页岩油革命”催生PDC市场结构性机会
　　A、全球页岩油储量远超传统石油储量，中国页岩油技术可采储量排名全球第三
　　页岩油是指以页岩为主的页岩层系中所含的石油资源。其中包括泥页岩孔隙和裂缝中的石油，也包括泥页岩层系中的致密碳酸岩或碎屑岩邻层和夹层中的石油资源。目前全球页岩油储量大约在11万亿至13万亿吨之间，远超目前传统石油储量。
　　全球页岩油技术可采资源总量约2,512亿吨，低熟页岩油和中高熟页岩油（按照有机质热成熟度的高低区分）技术可采资源量分别为2,099亿吨和413亿吨。从地区分布来看，全球页岩油资源主要集中在北美、南美、北非和俄罗斯，亚洲和大洋洲页岩油次之；从层系分布来看，78%页岩油发育在海相沉积的页岩层系中，陆相沉积页岩层系主要发育在亚洲地区。目前中国页岩油技术可采储量排名全球第三，约320亿桶。
　　B、美国页岩油发展历程
　　美国的页岩油发展可划分为３个阶段。在发现探索阶段（1999年以前），由于勘探认识和开发技术的局限，页岩油开发进展缓慢。在技术突破阶段（2000年-2008年），通过“巴肯组烃源岩油气富集规律”等理论创新，发现埃尔姆古丽油田，并形成“海相页岩油气连续聚集”等核心地质认识，为后续开发奠定基础。在快速发展阶段（2009年至今），水平井和分段压裂技术的应用实现了美国页岩油商业化规模开发，随后地质导向精准钻井、大规模低成本水力压裂等关键技术的应用和持续创新大幅提升单井产量和开发效率，推动美国页岩油产量快速增长。
　　北美“页岩油革命”的兴起源于多重外部压力与行业变革的共同驱动。21世纪初，面对常规油气资源枯竭、国际油价高位震荡及美国国内能源需求持续攀升的挑战，美国油气公司通过一系列技术革新、管理革新，转向非常规能源并实现了页岩油气的效益开发与产业链升级，最终大幅降低了美国原油对外依存度，使得美国的国家能源安全得到了极大的保证，并使美国从石油进口国转变为输出国，重塑了全球能源格局。
　　当前，美国页岩油开发最为成功，加拿大、中国、俄罗斯等国紧随其后。整体来看，全球对页岩油的开发仍然处于早期阶段，未来发展潜力较大。
　　C、中国页岩油发展基础
　　在中国，页岩油开发是保障原油稳产、实现能源转型的关键战略资源。作为“富煤、少油、缺气”的国家，中国实现“双碳”目标的核心路径为“减煤、稳油、增气”，并依托可再生能源的规模化发展逐步替代化石能源。在可再生能源尚未形成有效接替前，维持国内2亿吨原油年产量的“硬稳定”是推进能源革命、构建新型能源体系的必要条件。然而，中国东部陆上油气勘探已进入中高成熟阶段，老油田开发面临高含水、储量动用难度大等瓶颈，对原油产量稳定目标构成挑战。在此背景下，页岩油的规模化开发成为突破资源约束、保障能源安全的核心路径。
　　中国页岩油资源潜力巨大，开发进程呈现分阶段推进特征。根据自然资源部2019年初步评价，我国陆上页岩油按有机质热成熟度可分为两大类：中高成熟度页岩油地质资源量达145-215亿吨，已进入工业试验阶段；中低成熟度页岩油技术可采资源量为200-250亿吨，需通过地下原位开采技术将有机物降质改造为轻质油与天然气。
　　尽管开发起步较晚，但中国页岩油的开采具备应用基础。与美国相比，我国页岩油产业仍处于“总体规划到技术突破”的初级阶段，距离实现工程规模化与效益开发存在差距。然而，依托丰富的资源基础（技术可采储量全球第三）、持续提升的工程技术能力（如水平钻井、压裂技术自主化）以及明确的政策支持（“十四五”能源规划强调非常规资源开发），中国具备实现页岩油产业跨越式发展的基础条件。未来，随着中低成熟度页岩油技术攻关取得突破，页岩油将在中国能源结构转型中扮演“过渡能源”与“战略储备”的双重角色，为实现“双碳”目标提供关键支撑。
　　D、全球页岩油开采提速驱动PDC需求量提升
　　页岩油的地质特征决定了其开采难度显著高于常规油藏，其地质特征与开发技术要求对钻井工具提出更高挑战。页岩油的埋藏深度通常在数千米至数万米之间，并且地层构造、岩相、流体性质复杂。不仅如此，常规油由于孔隙度、渗透率和含油饱和度较高，所以一般采用直井开采（无水平段）；而页岩由于孔隙度和渗透率极低，若采用常规方法开采产量极低，不具有经济性，页岩油必须采用水平井结合水力压裂技术，通过大幅扩大与储层的接触面积来提升产能，这一技术路径对钻井工具的耐高温高压性能、定向控制精度及抗磨损能力提出了更高要求，同时显著提升了工程实施的复杂性和技术门槛。
　　PDC钻头凭借优异的性能优势成为了实现页岩油高效开采的核心工具。相较于传统牙轮钻头，PDC钻头通过剪切破岩方式，聚晶金刚石复合片（PDC）层兼具高耐磨性与抗冲击性，可有效应对页岩地层中砾石、硬石膏夹层等复杂岩性带来的冲击载荷，同时减少钻头磨损与更换频率，从而降低停机时间与综合成本。此外，页岩地层常含砾石或硬石膏夹层等难以钻采地层，PDC钻头通过优化刀翼结构和布齿密度，精准匹配地层力学特性，显著提高了抗冲击性和稳定性，并在高效破岩与稳定钻进之间实现了高度平衡。
　　因此，全球页岩油开发的规模化推进，为PDC钻头市场提供了增量需求。页岩油水平井每口井需多只PDC钻头完成不同井段作业。不仅如此，页岩油储层致密、流体流动性差，导致页岩油油井产量普遍展现出快速递减的特征，因此若要保持页岩油产量稳定上产，则必须要依靠钻新井来弥补老井的产量递减。钻井活动频次的提升亦将带动PDC需求量的持续增长。
　　此外，近年来，北美页岩油气钻完井技术持续迭代升级，推动钻井能力与效率同步提升，整体向高速度、高效率及低成本方向快速发展。单台钻机年均作业井数增长显著，进一步放大了PDC的市场需求。未来，页岩油开发向深层及复杂地层延伸，叠加中国等新兴产区的规模化开发，将为PDC提供更广阔空间，市场需求有望持续扩大。
　　⑤我国上游产业链发展成熟，推动PDC行业实现技术突围与成本领先
　　近年来，我国在超硬材料领域已构建起全球领先的完整产业链体系，形成以河南省为全国核心的超硬材料产业集群，成为我国制造业的重要优势产业。行业通过区域分工与技术协同，显著优化了产业链布局与供应链效率。在集群内部，产业链实现纵向整合与横向协作：上游环节聚焦原材料标准化生产与关键设备研发（如高品质叶蜡石、金属触媒粉等），中游重点发展高性能超硬材料制备（如人造金刚石、立方氮化硼）及精密加工技术，这种协同模式有效整合资源，优化生产流程，为下游PDC企业提供高性价比的原材料与设备支持，形成自主化替代的核心竞争力。
　　在PDC核心原材料的生产方面，我国占据绝对优势地位。作为全球第一大人造金刚石生产国，我国以HTHP法（高温高压法）主导工业金刚石制造，占据全球95%的工业金刚石市场份额并掌握定价权。据GrowthMarketReport数据，2020年全球金刚石微粉市场规模为17.9亿元，其中中国金刚石微粉产值达15.8亿元（占比88.3%），出口额9.5亿元（占比53.1%）。在另一核心材料碳化钨方面，我国已突破高端粉体技术壁垒，实现自主供应，其纯度显著提升钻头胎体的耐磨性和使用寿命。
　　在装备制造环节，我国自主研发的铰链式六面顶压机已形成技术优势。通过持续大型化与性能优化，国产六面顶压机已成为全球主流压机类型之一，其稳定性与产能效率获得国际认可，被多家国际知名制造商采购使用。据超硬材料网统计，我国现有超硬材料压机存量约1-1.2万台，其中7,000-9,000台专用于工业金刚石生产，形成规模化制造能力。这一全产业链技术体系的构建，使我国在超硬材料领域形成从原料供应、核心部件到高端装备的完整可控能力，奠定了全球行业领导地位。
　　此外，能源消耗是PDC制造费用中另一项重要成本。我国新能源发电装机规模于2024年首次超过火电，电力结构绿色转型成效显著。在此背景下，我国工业用电成本显著低于欧美地区。长期来看，新能源产业的规模化发展将推动电力供给端的绿色转型与供应稳定性提升，电力成本呈结构性下降趋势，使得我国PDC企业在与海外企业竞争时具备长期成本护城河。
　　未来，我国PDC行业上游产业链的持续完善、产业集群的协同效应的增强以及能源成本的结构性优势，将共同推动PDC行业实现技术突围与成本领先。
　　2、超硬刀具材料
　　（1）超硬刀具材料行业概况
　　①刀具材料概述
　　切削刀具是机械加工中用于切除工件多余材料以形成所需形状和尺寸的核心功能部件，被誉为"工业母机的牙齿"。其性能直接决定机械制造行业的生产水平、产品质量及加工效率，是制造业转型升级与精密制造的关键支撑。当前，切削刀具已深度应用于汽车、3C电子、精密模具、航空航天、轨道交通等高端制造领域，成为提升产业链竞争力的核心要素。
　　刀具切削过程中需承受高压、高温、摩擦、冲击及振动等极端工况，对材料性能提出严苛要求：
　　（1）硬度与耐磨性：材料硬度必须高于工件材料，以确保切削稳定性；
　　（2）强度与韧性：需具备
　　高强韧性以抵抗切削载荷及振动冲击，防止脆性断裂；
　　（3）耐热性：需耐受高温环境并具备抗氧化能力；
　　（4）工艺与经济性：需适配加工工艺且具备高性价比。
　　按材料分类，工业切削刀具主要分为高速钢、硬质合金、陶瓷及超硬材料四类。其中，硬质合金以碳化钨、碳化钒、碳化钛为主；陶瓷材料包括氧化铝基、氮化硅基及氮化硅-氧化铝复合陶瓷；超硬材料涵盖金刚石与立方氮化硼（CBN）。对比显示，超硬刀具凭借极高的硬度（维氏硬度>8,000HV）、优异的耐磨性及化学稳定性，在高速切削、干式切削、硬态切削等场景中表现突出，其技术复杂度与性能显著优于硬质合金及陶瓷刀具。近年来，超硬材料切削刀具市场占比持续提升，尤其在高速加工领域逐步替代传统材料刀具，成为高端制造领域的核心解决方案。
　　②超硬刀具分类
　　超硬刀具材料主要分为金刚石和立方氮化硼（CBN）两类，二者的硬度大大高于其他物质，同时具备高耐磨耐热性、良好的导热性、工艺性以及较低的摩擦系数等特点。实际使用中，尤以人造聚晶金刚石（PCD）和聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具的应用最为广泛。作为高端制造领域的核心技术装备，超硬刀具的研发与产业化水平已成为衡量一国制造业综合实力与创新能力的关键指标之一，全球主要工业国家持续投入资源推动其技术突破与应用拓展。
　　A、PCD
　　金刚石刀具按材料形态可分为单晶金刚石刀具、聚晶金刚石（PCD）刀具及化学气相沉积（CVD）金刚石刀具三类。其中，PCD刀具通过高温高压烧结工艺将金刚石微粉与硬质合金基体复合，兼具金刚石的高硬度（维氏硬度>10000HV）、高导热性、低摩擦系数等特性，以及硬质合金基体的高强度与抗冲击性能，适用于高精度金属切削场景；CVD金刚石刀具则采用化学气相沉积技术，在硬质合金或陶瓷基体表面沉积类金刚石薄膜，形成与天然金刚石一致的晶体结构，其优异的耐磨性与热稳定性在木材加工、刀具修整及非金属材料切割领域具有独特优势。
　　B、PCBN
　　PCBN是在高温高压下将细微的立方氮化硼（CBN）材料通过结合相（TiC、TiN、Al、Ti等）烧结在一起的多晶材料。由于单晶CBN的粒径小且存在易劈裂的“解理面”，无法直接用于制造刀具，因此用于切削刀具的大多数是聚晶立方氮化硼（PCBN）。
　　PCBN刀具有多种，主要包括：
　　①整体PCBN刀片：通体由PCBN烧结而成，切削刃多，适合大切削、高速切削；
　　②PCBN复合刀片：是在强度和韧性较好的硬质合金基体上焊接PCBN，可以兼顾较好的韧性和较高的硬度及耐磨性，分为整体焊接、整体复合及复合焊接等。
　　③表面镀覆PCBN：在硬化钢的切削过程中具有较高的使用寿命和高耐磨性，但由于镀层的厚度很难把握，不易制造。
　　超硬刀具的创新应用推动了绿色加工、以车/铣代磨、硬切削、高速切削及干式切削等先进加工模式的发展。例如，PCBN刀具驱动的硬切削技术（直接加工高硬度材料）在汽车工业、模具与机床制造等领域成效显著，通过直接加工铸铁件和淬硬钢件，可简化工艺流程、提升加工效率并显著提升经济效益。
　　③超硬刀具行业发展概述
　　自20世纪50年代美国通用电气公司（GE）成功合成首颗人造金刚石与立方氮化硼（CBN）以来，超硬刀具技术历经数十年迭代升级，从基础材料突破到产业化应用，逐步构建起以聚晶金刚石（PCD）和聚晶立方氮化硼（PCBN）为核心的现代超硬刀具体系。20世纪60年代，美国率先通过高温高压烧结技术，将人造金刚石微粉与立方氮化硼（CBN）微粉与金属触媒结合剂复合，制备出尺寸稳定的聚晶块状材料，由此推动聚晶金刚石（PCD）和聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具在欧美国家实现产业化，并逐步替代传统硬质合金刀具。
　　PCBN在我国的开发进程晚于PCD。20世纪90年代初，中国有色金属工业总公司矿产地质研究院联合北京科技大学成功制备出直径14mm的PCBN产品；同期，郑州磨料磨具磨削研究所突破技术瓶颈，研发出适用于粗加工、精加工及超精加工的系列化PCBN复合刀片。2003年，桂林矿产地质研究院实现技术突破，成功研制直径33mm大尺寸PCBN材料，填补了国内大规格PCBN产品的空白，标志着我国在超硬材料领域的自主化制造能力取得关键性进展。
　　当前，现代机械加工技术的高精度、高效率、柔性化及自动化发展趋势，对刀具材料的效率、精度及可靠性提出了更高要求。在此背景下，精密加工需求驱动切削刀具用超硬材料向大尺寸化、性能均匀化及粒度多样化方向升级。开发兼具高耐磨性、长寿命及高稳定性的超硬切削刀具已成为必然趋势，以满足高速切削、硬质材料加工、干式切削等先进加工工艺的需求，并应对高温合金、难加工铸铁等特殊材料的加工挑战。国内外基础材料领域的持续技术突破，既为超硬刀具产业化提供了技术支撑，也为其在全球范围内的规模化应用奠定了基础。
　　（2）超硬刀具材料市场规模
　　随着下游众多高端制造领域向精密化与智能化等方向持续升级，机械加工工件的结构愈发复杂，加工技术进入“高速、高效、复合、环保”的发展新阶段，全球市场对高端制造加工的需求不断增加，推动了高速度、高精度、高价值的高档数控机床需求占比预期提高。超硬刀具作为重要耗材，需求量将持续增加，超硬刀具材料行业迎来发展机遇。根据观研数据，2013-2023年全球超硬刀具市场规模从33.1亿美元增长至52亿美元，我国超硬刀具市场规模由33.8亿元增长到73.1亿元。
　　（3）超硬刀具材料行业发展趋势
　　①高端制造升级与新材料应用推动刀具迭代，超硬刀具材料市场规模持续扩容随着我国高端制造、精密制造及新材料产业的持续升级，工程材料呈现多元化发展趋势，对刀
　　具材料的综合性能提出更高要求。为满足高硬度、高耐热性、高耐磨性及复杂工艺加工需求，超硬刀具凭借其卓越性能，逐步成为工业加工领域的核心选择，并在特定场景中替代传统硬质合金及陶瓷刀具。
　　由于刀具下游应用领域广泛、产品需求差异大，难以出现绝对主流，刀具材料经历不断迭代，形成行业内多种材料共存态势。根据金属加工杂志社主办的历届刀具用户调查报告，中国刀具下游加工材料占比结构有较明显改变，普通钢、铸铁的占比由2014年的35%、24%下降至2022年的26.2%和16.8%。耐热钢/钛合金、铝（镁）合金、碳纤维复合材料的加工占比显著提升，占比分别由2014年的21%、18%、2%提升至2022年的24.6%、19.4%和13%。传统的整体合金刀具用于铝材加工、碳纤维复合材料加工时存在寿命短、加工效果不稳定、刀具易磨损等问题，超硬材料可以很好地克服上述问题。
　　超硬刀具不仅能够实现对硬度较高的现代工程材料的切削加工，并且在生产实际中能加工出常规切削加工达不到的尺寸精度和表面粗糙度，还能在高速和超高速切削、干切削、硬态切削领域中得到广泛的应用，是实现高速切削、高稳定性加工以及精密和超精密加工的关键工具，能够很好的达到先进制造追求的高产量和高质量两大目标，因此应用占比逐渐提升。根据切削刀具用户调查分析报告，超硬刀具下游应用占比由10%逐渐提升至12.8%。这一变化与切削速度及被加工工件表面精度的提升密不可分。
　　从刀具适用性角度分析，超硬刀具与硬质合金、陶瓷刀具在部分领域应用存在重合，刀具下游企业在选择不同材料刀具时会综合考虑加工效率、加工精度与刀具成本。在低硬度、易加工材料和加工精度相对较低的领域，硬质合金与陶瓷刀具较超硬材料刀具加工效率较低、寿命较短，但是产品单价更具优势，企业通常使用硬质合金与陶瓷刀具进行加工。在高硬度、难加工材料和加工精度要求高的领域，超硬刀具由于使用寿命长，加工效率高，加工精度高，逐渐替代传统硬质合金和陶瓷刀具，有望成为细分领域的市场主流。因此，超硬刀具有望成为部分应用场景下的更优选择。
　　现阶段，随着超硬刀具生产、加工技术的进步，金刚石和立方氮化硼刀具的综合使用成本逐步降低，相较传统刀具的经济优势逐渐凸显。未来，在部分有色金属、复合材料加工领域，硬质合金、陶瓷刀具将逐渐被替代，新型超硬刀具将成为性能更佳、效率更高、综合成本更低的选择，超硬刀具的市场规模将持续增长，进而带动超硬刀具材料需求扩大。
　　②高硬度材料加工场景扩容驱动超硬刀具需求，技术突破加速渗透高端制造核心领域
　　超硬刀具作为现代机械加工中不可或缺的耗材之一，在国际上被公认为是提升生产效率最有效的刀具材料之一。近年来，超硬刀具材料的持续迭代显著推动了其技术升级与应用拓展，使得超硬刀具产品体系持续丰富、功能持续升级，应用领域从传统金属加工向有色金属、复合材料等新型材料加工延伸，为相关产业的工艺革新提供了关键技术支持。
　　下游产业的快速发展与技术需求的升级，与超硬刀具的技术迭代形成双向驱动。以汽车制造和航空航天领域为例，高精度、高效能切削需求的提升，直接推动超硬刀具在复杂构件加工中的规模化应用；而新能源、新材料技术的突破，则进一步拓展了超硬刀具在轻量化材料（如碳纤维复合材料）及高硬度合金加工中的应用场景。这一双向互动机制不仅加速了超硬刀具技术的创新步伐，更通过产业链协同效应，推动各行业加工工艺的升级与生产效率的提升。因此，超硬刀具不仅是现代制造业实现高效、精密加工的核心工具，更是驱动高端装备、新材料等战略性新兴产业技术进步的关键要素。
　　汽车工业是数控机床利用率较高的行业之一，同时也是我国超硬刀具最大的下游应用领域。由于汽车发动机活塞裙部、销孔、化油器等部件硬度较高且多采用流水线批量生产，传统合金刀具的性价比劣势显著，而超硬刀具凭借其高耐磨性、高耐热性及稳定加工性能成为优选方案。目前，PCD（聚晶金刚石）超硬刀具已广泛应用于汽车发动机活塞、缸体、缸盖等零件的高速精密铣削；PCBN（聚晶立方氮化硼）刀具则在气门阀座圈、刹车盘及发动机缸体缸盖的精密加工中得到规模化应用，显著提升了加工效率与产品精度。受益于新能源汽车产业爆发以及汽车出口增长迅速，近年来我国汽车产销两旺，因此我国汽车零部件制造业仍具备显著增长空间，为超硬刀具市场提供了长期稳定的增量需求。
　　航空航天工业作为高端制造领域的核心场景，其零部件材料以耐高温金属（如钛合金、镍基高温合金）、非金属复合材料（如碳纤维增强复合材料）及轻量化材料为主。由于航空航天零部件的极端性能要求，其加工难点集中体现在刀具寿命、加工精度及稳定性三大维度：在刀具寿命方面，航空发动机盘环类零件的完整加工需全程无换刀操作，对刀具的长寿命特性提出严苛挑战；在加工精度方面，发动机叶片、叶轮型面精加工及盘环类零件的精密加工需实现微米级尺寸公差与跳动精度；在批次一致性方面，同一批次及不同批次刀具需保持高度性能一致性，确保所有产品均达到客户设定的额定寿命标准。随着国产大飞机（如C919）的商业化运行及订单持续落地，航空航天领域对高性能刀具的需求将显著增长，进而推动超硬刀具材料（如聚晶金刚石PCD、聚晶立方氮化硼PCBN）的市场渗透率提升。
　　3C消费电子正逐步将钛合金等高性能材料应用于精密结构件制造。在此趋势下，超硬刀具在加工中的经济性优势逐渐凸显。钛合金的特殊物理特性对刀具性能提出更高要求，聚晶金刚石（PCD）刀具凭借轮廓刀、倒角刀及铣刀等系列产品的优异性能，在钛合金外壳加工中展现出一体化成型工艺优势，可同步提升加工效率、良品率及表面光洁度。随着智能手机厂商对钛合金等难加工材料应用比例持续提升，叠加消费电子行业复苏动能，超硬刀具在消费电子领域的市场需求呈现显著增长潜力。
　　风电新能源行业未来随着风电设备等高端装备制造的发展，超硬材料将替代传统材料，成为轴承和齿轮等精密部件切削加工的刀具的主流选择，推动我国工业向高端化、智能化、绿色可持续方向发展。
　　另外人形机器人的产业化进程对传动系统提出了微型化、轻量化与高可靠性的严苛要求。以反向式行星滚柱丝杠为例，其规格较传统产品缩小显著，加工精度需达到微米级，且需承受高频振动与复杂载荷。特斯拉Optimus等主流机型单台配备14个直线关节，每个关节均依赖行星滚柱丝杠实现精密传动，若人形机器人实现规模化量产，滚柱丝杠需求将呈现1:14的爆发式增长。在此背景下，超硬刀具凭借其在微型化、高精度加工中的不可替代性，成为突破行星滚柱丝杠量产瓶颈的关键技术支撑。
　　③高端制造自主化战略深化，超硬刀具国产替代加速
　　国家提出自主创新发展驱动战略，进一步明确将推进经济结构调整作为加快转变经济发展方式的主攻方向，先进制造设备、工具及材料的自主化势在必行。高端工具的自主化替代是我国迈向制造强国的必经阶段，也是对外贸易战略大势所趋。《中国制造2025》将数控机床和基础制造装备列为“战略必争领域”，强调通过前瞻部署与关键技术突破抢占国际竞争制高点，提升产业链话语权。
　　根据《机床工具行业“十四五”发展规划纲要》，到2025年，国产数控机床、切削刀具及功能部件需基本满足国内经济发展需求，中高端产品市场占比稳步提升，并培育具有国际竞争力的自主品牌。
　　当前，我国机床工业关键功能部件仍存在显著短板：中档功能部件市场占有率不足，高档产品依赖进口，技术自主性亟待突破。超硬刀具作为数控机床的核心组件，其精密性与效率直接影响机床性能。全球范围内，高端超硬刀具设计制造长期由欧美、日韩企业主导，其技术积累与制造能力形成较高壁垒。我国虽是人造金刚石及立方氮化硼（CBN）全球最大生产国（产量分别占全球95%和70%），但因合成技术、激光加工等工艺复杂度高，超硬刀具高端市场仍以进口为主。
　　近年来，国内企业通过引进消化吸收国外先进技术与自主创新的深度融合，逐步实现对进口产品的替代，并加速向全球价值链中高端迈进。依托我国作为人造金刚石及立方氮化硼制造大国的产业基础——产量分别占全球95%和70%的绝对优势，超硬刀具制造形成了显著的成本控制能力。在产品性能方面，头部企业通过持续研发投入与技术迭代，已实现重点产品核心参数达到国际领先水平，凭借"高性价比+高性能"的双重优势，成功打破跨国企业长期主导的国际市场格局。
　　展望未来，随着国家政策的支持和国内企业的持续发展，超硬刀具材料行业将迎来更加广阔的发展前景。特别是在汽车、航空航天、电子信息等高端制造业领域，对高性能、高精度超硬刀具的需求将持续增长。国内领先企业凭借其在合成技术、激光加工技术等方面的深厚积累，有望在全球市场中占据更大的份额，推动整个行业的自主化与高端化进程。
　　5、(细分)行业竞争格局
　　（1）油气钻头用PDC
　　全球油气钻头用PDC市场长期呈现高度集中的竞争格局。以元素六（Element Six）、美国合成（US Synthetic）为代表的欧美企业在科研积累、行业经验、技术工艺、产品质量上保有一定程度的领先优势，占据绝大部分的市场份额；同时来自我国的制造企业经过十几年的技术科研开发和生产工艺探索，也形成了各具特色的生产工艺、优势产品，凭借一定的性价比优势占据了一部分市场，其产品范围、经营领域和市场份额正在不断地扩大，成为金刚石石油片市场不可忽视的竞争力量。
　　国内企业在高端产品性能上与国外企业还有差距，高端产品大部分由国外企业垄断，其价格远高于普通产品；国内企业生产的普通产品己具有相当的竞争优势，同时随着技术进步逐步在高端产品市场与国际著名企业竞争。
　　欧美企业的生产布局集中于欧美地区，面临供应链效率偏低与成本高企的挑战。欧洲企业单晶金刚石合成的电耗成本约为中国企业的数倍以上，而北美厂商因依赖进口中国石墨材料，综合生产成本较高。这种“高溢价、高成本”模式虽在深井钻探等高端市场形成垄断，也为后发企业留下了中端市场替代空间。
　　近年来，国内企业的技术突破正在持续改变PDC行业竞争格局。以四方达、海明润为代表的厂商近年来通过持续深耕多品类的金刚石复合片产品，投入高强度研发，当前已实现关键技术突围：在界面结合强度、复杂地层适配度等多方面持续提高，其产品性能已比肩国际头部品牌。同时，国产PDC的发展路径不仅体现在产品性能，更延伸至生产体系的建设，通过引入高端智能化生产体系，国内厂商将产品缺陷率控制在行业领先水平，并使得交货周期显著压缩。通过产品技术差距缩小及服务响应的双重优势，国产PDC在油气钻采市场的占有率从2011年的3%上升至2021年的25%。
　　同时上述突破性进展使国产产品实现了与国际品牌的技术对标与市场竞争，国产PDC在全球众多超深层页岩油气、深海钻井等重大工程中，实现了与国际品牌的技术对标与市场竞争，在国民油井、斯伦贝谢、贝克休斯等国际油服巨头的供应链中实现从“初步准入”到“备用供应商”，再到向“核心供应商”进发的角色转换。
　　（2）超硬刀具材料
　　全球超硬刀具材料市场竞争格局呈现出国际巨头领先、竞争格局相对集中等特点。在全球超硬刀具材料市场，欧美和日韩的企业具有显著优势：元素六（Element Six）是人造金刚石复合片的著名生产商，其在PCD和PCBN材料研发与生产方面技术先进，产品质量可靠，在航空航天、汽车制造等高端领域应用广泛；海博锐（hyperion materials&technologies）在超硬材料领域具有强大的研发实力和市场竞争力，其超硬刀具材料质量可靠，广泛应用于金属加工等行业，在全球市场有一定的占有率；日本的住友电工（Sumitomo Electric）其PCD和PCBN刀具材料以高精度、高性能和稳定性著称，在亚洲及全球的电子、汽车等行业应用普遍；韩国日进钻石（Iljin Diamond）经过多年发展在国际市场上逐渐崭露头角，其超硬刀具材料产品在汽车、电子等领域有一定的应用。
　　全球刀具用PCD和PCBN复合片市场竞争格局相对集中，欧美日韩企业占据较大市场份额。
　　虽然暂无明确的全球市场份额数据，但从行业情况来看，第一梯队的厂商通常是具有全球影响力的跨国企业，在技术研发、生产规模、市场份额和品牌知名度等方面优势明显。例如元素六（Element Six）、海博锐（hyperion materials&technologies）、住友电工（Sumitomo Electric）等企业属于第一梯队，在全球高端市场占据重要地位。国内企业如中南钻石、四方达、海明润等也具有较强的实力，在超硬刀具材料市场有一定占有率。
　　全球超硬刀具材料行业的竞争格局呈现出显著的梯队分化特征。欧美日韩企业凭借深厚的技术积累和产业链整合能力，长期主导高端市场，为航空航天、精密机械等领域提供高附加值定制化解决方案，并构建了覆盖全产业链的专利壁垒，形成技术垄断。相比之下，中国等新兴经济体企业主要依托性价比优势，在中低端市场快速渗透，已在光伏硅片切割、基础零部件加工等细分领域实现国产替代，但受限于材料纯度控制和精密生产工艺等，当前高端市场仍大部分依赖进口。
　　技术壁垒是决定行业分层竞争的核心因素。欧美企业通过数十年积累，在超硬材料合成、微观结构设计等底层技术上形成深厚护城河。日韩企业则通过梯度过渡层涂层等工艺创新，在通用型产品中平衡性能与成本。国内企业的突破集中在规模化生产与垂直整合，例如人造金刚石产量已居全球前列，但在材料均匀性、刀具寿命一致性等关键指标上仍与国际先进水平存在差距，技术追赶面临较大挑战。
　　综上，全球超硬刀具材料市场竞争激烈，国际巨头凭借技术、品牌和市场渠道等优势在高端市场占据主导地位，而国内企业则依靠资源优势、成本优势以及不断提升的技术水平，在中低端市场具有一定的竞争力，并逐渐向高端市场迈进。
　　（二）公司的市场地位及竞争优劣势
　　1、市场地位
　　海明润在油气钻头用金刚石复合片领域已确立显著的行业领先地位。在国内市场，公司凭借先进的技术研发能力、完善的技术布局及规模化生产优势，持续保持行业头部地位。截至报告期末，公司形成了原材料选型与处理技术、金刚石复合片材料配方技术、金刚石复合片界面齿形设计技术、高温高压合成技术、超硬材料精密加工技术等多项核心技术以及相关发明专利。同时公司专注于中高端价值产品序列的研发与生产，产品以高精度、高耐磨性、高抗冲击性为核心特征，聚焦中高端市场需求，主动规避低端市场竞争，通过技术迭代与品质升级巩固行业标杆形象。
　　在海外市场，公司持续深耕，尤其在北美、中东及亚太等核心区域，高附加值产品持续出海，近年来海外业务收入保持增长态势。公司与国际知名油气装备制造与服务商建立深度合作关系，为其提供定制化中高端PDC产品，成功进入多家全球头部油服公司的供应链体系。在国内市场，公司与中石油、中石化等大型能源集团及专业化钻头制造商保持紧密协同，持续提升客户粘性，并依托国际市场的应用反馈，反哺自身研发，进一步强化产品竞争力。
　　油气钻头用金刚石复合片行业的准入门槛较高，新进入企业需要面临技术、人才、客户等方面的巨大挑战。国内油气钻头用金刚石复合片领域经过多年的发展和技术积累，实现了产品的自主研发及制造。未来随着油气勘探向复杂化、低成本化的发展，油气钻头用金刚石复合片作为油气勘探的重要核心耗材，需要不断提高自身性能的同时，同时兼顾成本。目前作为行业领域内的优秀企业将依靠前期的技术积累、品牌效应等先发优势，力争取得更大的市场份额，市场集中度将进一步提高。凭借扎实的技术实力、差异化的产品定位、规模化生产带来的成本优势以及与全球头部客户的深度绑定，海明润在PDC行业的市场影响力持续提升，成为国内少数具备全球竞争力的领军企业之一，为未来市场份额的持续扩大奠定坚实基础。
　　根据中国机床工具工业协会超硬材料分会发布的超硬材料商品-复合片数据，2023年全国复合片销售额为107,000.00万元（除油气钻头领域外，其他领域用量较少），以此作为油气钻头用PDC产品的国内市场总值。
　　2、竞争优劣势
　　（1）竞争优势
　　A、品牌优势
　　长期以来公司始终坚持专业化发展道路，凭借在超硬材料领域多年的市场积累和研发投入，目前已在业务规模、技术水平等方面有所突破，已成为广东省知识产权示范企业、广东省超硬复合材料工程技术研究中心，于2023年获评国家级专精特新小巨人企业。同时，“海明润”品牌在经过多年的国内外市场考验，其产品品质、性能指标、质量稳定性获得了客户的认可，树立了良好的品牌口碑。公司经过多年努力建立的品牌优势对于未来不断开拓市场、增强公司市场竞争力具有重要的意义。首先，油气钻井作业具有投资大、风险大的特点，因此客户对于PDC供应商的产品品质要求极高，并且出于风险考虑，一般不会轻易选择新的供应商，拥有良好品牌口碑的产品在进行新客户开拓过程中则更容易取得客户的认可，有利于公司进行市场开拓。
　　B、技术优势
　　公司始终将技术研发和提升产品品质作为激烈市场竞争中赖以生存和发展的命脉。在产品开发方面，公司从新产品设计开始，通过立项评审、设计评审、转产评审层层验证，确保开发出的新产品具有较高品质。在研发管理方面，公司为最大限度的推出新技术研发项目、改进现有产品技术和实现工艺优化，明确规定了与研发项目成果挂钩的相应奖励标准。经过多年的技术积累、生产经验总结以及大量的研发投入，公司自主研发并掌握了多项核心技术，产品各项性能指标不断改进提升，并获得了国内外下游实力客户的认可。此外，公司于2023年获得由中国石油和化学工业联合会颁发的“聚晶金刚石复合片及其钻头设计制造关键技术创新与应用-技术发明一等奖”以及由中国石油和化工自动化应用协会颁发的“非常规油气井高效钻头与钻具一体化关键技术及规模应用-技术发明二等奖”，于2025年获得山东省人民政府、中共山东省委颁发的“新型PDC齿与高效PDC钻头关键技术创新与应用-技术发明壹等奖”，技术实力得到相关行业协会与地方政府的认可。
　　C、生产优势
　　油气钻头用PDC下游钻头行业主要以国内外大型企业为主，其对供应商的规模生产和稳定供货能力要求较高。通过中山生产基地的建立，公司已成为国内油气钻头用PDC生产规模领先的企业之一，同时公司积极布局海外，计划通过泰国生产基地的建设实现一内一外的多地产能布局，进一步提高规模化生产与供货能力，待泰国生产基地投产后，公司将根据客户的送货地点、订单交付周期、产品类型灵活调配两地产能。
　　同时，公司长期专注于生产工艺的优化改进，自主设计搭配设备部件组合，持续提升产品生产的稳定性。成立至今，公司已生产适用于多种地质条件的主系列、异形系列共计上百个品种、上千个规格的优质油气钻头用金刚石复合片产品，并长期实现批量供货，产品性能良好、质量稳定，获得了国内外众多客户的广泛认可。在生产质量控制方面，公司对影响产品品质的重要环节设置过程检验，对最终成品全面检验，对产品的重要性能指标定期抽样测试，确保产品质量。在生产质量管理方面，公司采用先进的国际化生产管理模式，目前已通过多项体系认证。
　　另一方面，通过生产规模的扩大和生产体系的优化，公司的生产效率持续提升，公司产品成本相比国外同类产品具有较强优势，在油气勘探向低成本化的发展趋势下更为受益。
　　D、市场优势
　　近几年来，公司凭借着先进的技术和工艺水平，开发出了大量高品质产品，在积极拓展国内外市场过程中，赢得了众多下游实力用户的认可，产品已销往国内外各大油田和大型钻头企业。在国内公司与国内钻头知名企业长期合作，如石化机械、成都百施特等。国际市场方面，公司依靠高品质、高稳定性和高性价比的竞争优势，成功进入到国际市场，产品出口美国、加拿大、中东、英国等多个海外市场，覆盖了世界主要PDC钻头生产国。在客户实力方面，公司与全球知名油服巨头国民油井(NOV)、哈里伯顿等形成了长期紧密的合作关系，自2013年起，公司先后被国民油井评为“战略伙伴供应商”、“钻石级战略供应商”。公司在油气钻头用PDC市场领域已形成一定的市场地位，现有客户资源以及广泛的营销网络，为未来公司市场持续拓展奠定了良好的基础。
　　（2）竞争劣势
　　A、企业规模相对较小
　　公司目前已经是国内油气钻头用PDC行业的领军企业，但同国外优秀企业相比，公司规模相对较小，资本实力不足。公司亟需在保证技术领先的基础上快速扩大整体规模，为公司在迈向全球性市场的过程中建立坚实的基础。
　　B、融资渠道单一
　　为紧跟行业技术发展趋势，持续提升创新能力，公司需要不断加大研发费用投入，进行设备的更新升级，同时，随着业务规模的快速发展，公司需要不断增加资本性投入，而大规模的资本性投入需要充足的资金来源，但公司目前融资渠道较为单一，仅靠银行融资渠道和自有资金积累已难以满足目前快速发展的需求，缺乏长期资金支持已经成为制约公司进一步发展的瓶颈之一。
　　五、公司经营目标和计划
　　海明润作为国内油气钻头用PDC领域的头部企业，其经营目标与计划围绕技术创新、产能扩张与升级、产业链延伸及国际化市场拓展展开，旨在巩固行业地位并实现可持续发展。海明润主要核心经营目标与计划情况如下：
　　1、技术研发与创新驱动海明润坚持以自主研发实现技术创新，确立以技术创新驱动发展为重要目标。公司持续加大研发投入，吸纳优秀人才加入公司，充实公司研发队伍的核心技术能力，在材料处理、配方设计以及合成工艺体系中形成多产品差异化互通的标准技术平台，形成覆盖多产品体系的技术基础。以行业市场的实际需求与发展规律出发，重点攻关油气钻头用PDC的高硬度与高强度需求，尤其针对万米深井钻探等前沿领域，形成油气钻头用PDC在高端领域的技术突破，形成高端领域与国际对标的产品实力；在保持核心产品竞争力的同时，技术研发主要围绕高端超硬刀具材料等产业链领域，通过技术适配与优化调整，形成在超硬刀具材料领域的技术突围，缩小与国际领先水平的差距，在矿山、工程等超硬材料应用领域，开发适配的性价比产品。
　　2、产能扩张与升级
　　下游应用市场油气钻采、机械加工等领域对于高可靠、低成本产品的需求增加，同时技术创新驱动的高端产品替代需求，公司需进行产能扩张和升级。中山生产基地一期已经投产多年，能够保障现阶段公司的产品生产需求，正进一步扩建厂房，重点扩充高性能多尺寸油气钻头用PDC、PCD超硬刀具材料、PCBN超硬刀具材料以及超硬材料工具的生产能力。同时公司计划通过泰国生产基地的建设实现国际化产能扩张与升级，利用全新的智能制造体系全面提升产品稳定性，同时降低生产成本。未来海明润将形成深圳作为研发中心、中山与泰国作为制造基地的国际化联动模式，根据市场需求灵活调配产能，同时有效应对复杂多变的国际贸易局势，进一步降低运营成本并提升供应链效率。
　　3、产业链延伸
　　海明润致力于构建“超硬复合材料及制品-多应用场景”的产业链横向扩张生态，从单一的油气钻头用PDC供应商向综合性超硬复合材料解决方案提供商转型。近年来公司已在机械精密加工、矿山工程等领域进行开拓，但还未形成大规模稳定的销售渠道，未来公司将持续加强与相关下游领域客户的紧密沟通，通过技术协同、产品定制以及高效服务，增加下游客户粘性，逐步在超硬刀具市场、矿山工程市场实现技术输出和品牌渗透。
　　4、国际化市场拓展
　　公司以出口为主导，产品远销美、加、俄、欧等地，凭借产品性能与成本优势，迅速扩大国际市场份额，同时国内市场通过服务中石油等大型油田及钻头厂，巩固本土市场。未来随着国际油气勘探在中亚、非洲以及南美等资源潜力地区的加快，国际油气勘探将进入多元化的地区发展趋势，公司将响应国家政策，积极布局“一带一路”沿线市场，同时协同全球油服巨头进入国际新兴油气勘探市场。 收起▲