一、报告期内公司所属行业及主营业务情况说明　　（一）所属行业发展情况、主要业务及产品情况　　1、行业及产业链基本概况　　根据国家统计局《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017），公司所属行业为制造业（C），细分行业为通用设备制造业（C34）——其他通用设备制造业（C349）中的增材制造装备制造（C3493）。增材制造又称“3D打印”，是基于三维模型数据，采用与传统减材制造技术（对原材料去除、切削、组装的加工模式）完全相反的逐层叠加材料的方式，直接制造与相应数字模型完全一致的三维物理实体模型的制造方法，将对传统的工艺流程、生产线、工厂模式、产业链组合产生深刻影响，是制造业有代表性的颠... 查看全部▼

　　一、报告期内公司所属行业及主营业务情况说明
　　（一）所属行业发展情况、主要业务及产品情况
　　1、行业及产业链基本概况
　　根据国家统计局《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017），公司所属行业为制造业（C），细分行业为通用设备制造业（C34）——其他通用设备制造业（C349）中的增材制造装备制造（C3493）。增材制造又称“3D打印”，是基于三维模型数据，采用与传统减材制造技术（对原材料去除、切削、组装的加工模式）完全相反的逐层叠加材料的方式，直接制造与相应数字模型完全一致的三维物理实体模型的制造方法，将对传统的工艺流程、生产线、工厂模式、产业链组合产生深刻影响，是制造业有代表性的颠覆性技术，集合了信息网络技术、先进材料技术与数字制造技术，是先进制造业的重要组成部分。其基本原理为：以计算机三维设计模型为蓝本，通过软件分层离散和数控成形系统，将三维实体变为若干个二维平面，利用激光束、热熔喷嘴等方式将粉末、树脂等特殊材料进行逐层堆积粘结，最终叠加成形，制造出实体产品。增材制造将复杂的零部件结构离散为简单的二维平面加工，解决同类型零部件难以加工难题。
　　增材制造经过近40年的发展，已经形成了一条完整的产业链。上游涵盖三维扫描设备、三维软件、增材制造原材料及3D打印设备零部件制造等企业，中游以3D打印设备生产厂商为主，大多亦提供打印服务及原材料供应业务，在整个产业链中占据主导地位，下游行业应用已覆盖航天航空、汽车工业、船舶制造、能源动力、轨道交通、消费电子、模具制造、医疗健康、文化创意等各领域。
　　3D打印技术从诞生至今近40年，目前处于多技术路线共存的状态。PBF-LB/M(选择性激光熔化成形)，DED-LB/M(激光立体成形)、BJ(粘结剂喷射)技术产业链生态持续丰富，下游场景拓展至民用大规模生产。在美国、德国等欧美发达国家中，增材制造被列为战略性技术且已经形成规模化应用市场。我国增材制造技术在高速增长和市场推动下，基础理论、技术水平和产业规模得到了大幅提升，伴随着增材制造技术的快速成长以及在各个行业领域的不断渗透，已形成较为完整的产业链，向建立自主可控的完整技术体系方向迈进；关键装备市场份额逐年提升且多激光粉末床熔融、大型构件金属增材制造等部分装备在关键指标上世界领先；增材制造技术的应用模式逐步从直接制造走向设计制造，即增材制造技术进入到推动原有制造型企业转型和变革的发展阶段。世界范围内增材制造相关的新工艺、新原理、新材料、新应用不断涌现，4D打印、空间3D打印、电子3D打印、细胞3D打印、微纳3D打印等新概念层出不穷。增材制造技术逐渐成熟，适用材料的种类与应用范围不断扩大，在系统、服务、软件和材料等每个行业收入中，都有增材制造用户的贡献。增材制造在航天、航空、汽车、医疗和消费品领域中得到了广泛的应用，金属增材制造作为先进制造业的典型代表，是培育新质生产力、推进新型工业化的重要技术支撑。
　　2、金属增材制造行业技术未来发展趋势
　　金属增材制造技术的发展并不是孤立的，其涉及制造工艺、设备、材料、优化设计等各个方面。为获得更为广泛的应用，金属增材制造技术都在努力向兼顾高性能、高精度、高效率、低成本、更大的加工尺寸范围和更广泛的材料适用性方向发展，其目的都是为了向直接制造最终功能零件发展。
　　（1）制造工艺方面
　　当前金属增材制造工艺除优化PBF-LB/M、DED-LB/M、WAAM技术等结合实际工程化应用经验及材料、粉末、智能化控制软件等的技术发展克服缺陷提升优势外，金属增材制造工艺主要拓展以下方面：A.增减材复合制造技术。增材制造与传统的减材制造相融合，增材制造技术与机器人、数控机床、铸锻焊等多工艺技术相集成，从而提升成形效率和精度，解决复杂结构件后续机械加工及内腔达不到非加工面要求的难题，助力企业实现柔性制造；B.发展基于新工艺的全新金属增材制造技术。PBF-LB/M、DED-LB/M、WAAM技术均是对金属材料直接烧结成形，而将有机粘结剂等其他材料与金属粉末结合，再通过烧结等辅助工艺进行成形的金属增材制造技术称之为“间接金属3D打印”技术。
　　总的来说，PBF-LB/M依然是应用最广泛的主要工艺手段。
　　（2）金属增材制造设备方面
　　金属增材制造设备是实现各种金属增材制造技术的重要载体，增材制造设备的发展在整个增材制造技术体系中占据非常重要的位置，结合了机械、流体、光学、自动控制、粉末冶金等技术的综合学科。除了持续提升设备效率、打印精度和稳定性外，装备正向着大型化、关键零部件国产化、专业化、智能化、上下游一体化整合等方向发展。
　　（3）金属增材制造原材料方面
　　随着金属3D打印产业化规模的扩大，市场上金属粉末材料种类偏少、专用化程度不高，因此金属3D打印专用材料的开发在未来的很长一段时间里将是重要的研究领域。另外，单一材料也在向复合材料发展，不仅赋予了材料多功能性特点，而且拓宽了增材制造技术的应用领域。
　　（4）优化设计方面
　　增材制造技术正在加速发展成为一种强大的生产技术。但是，在工业制造中应用该技术的主要障碍是目前绝大多数工业设计师对增材制造技术缺乏了解，产品设计思维被传统的等材或减材制造技术所束缚。因此，增材制造与优化设计的互动研究将进一步加强，拓扑优化设计、点阵结构设计、一体化结构设计等轻量化设计将更多的用于金属增材制造设计领域，同时结合软件技术发展，仿真技术将驱动设计的优化及实现打印前的质量控制。
　　2．主要业务及经营模式
　　公司是一家专注于工业级金属增材制造（3D打印）的国家级高新技术企业，为客户提供金属增材制造全套解决方案，业务涵盖金属3D打印设备的研发及生产、金属3D打印定制化产品制造、金属3D打印原材料的研发及生产、金属3D打印结构优化设计开发及工艺技术服务（含金属3D打印定制化工程软件的开发等），构建了较为完整的金属3D打印产业生态链。
　　公司客户主要分布于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造及电子工业等领域，公司相关产品及服务主要以直销方式为主。公司自主研发多个型号的增材制造设备，并向客户提供“一站式”的服务。
　　3.主要产品及其用途情况
　　1）金属3D打印设备
　　公司自主研制开发了PBF-LB/M、DED-LB/M、WAAM等系列金属3D打印设备。
　　选择性激光熔化成形设备是采用PBF-LB/M（Laser-based powder bed fusion of metals）金属增材制造设备。PBF-LB/M技术是采用激光有选择地分层熔化烧结固体粉末，在制造过程中，金属粉末加热到完全熔化后成形。其工作原理为：被打印零部件提前在专业软件中添加工艺支撑与位置摆放，并被工艺软件离散成相同厚度的切片，工艺软件根据设定工艺参数进行打印路径规划。实际打印过程中，在基板上用刮刀铺上设定层厚的金属粉末，聚焦的激光在扫描振镜的控制下按照事先规划好的路径与工艺参数进行扫描，金属粉末在高能量激光的照射下其发生熔化，快速凝固，形成冶金结合层。当一层打印任务结束后，基板下降一个切片层厚高度，刮刀再次进行粉末铺平，激光扫描加工，重复这样的过程直至整个零件打印结束。
　　激光立体成形设备
　　激光立体成形设备是采用DED-LB/M技术（Laser-based direct energy deposition）的成形设备。其成形原理是：聚焦激光束在数控系统的控制下，按照预先设定的路径进行移动，移动的同时，粉末喷嘴将金属粉末直接输送到激光光斑在固态基板上形成的熔池，使之由点到线、由线到面的
　　顺序凝固，从而完成一个层截面的打印工作。这样层层叠加，制造出接近实体模型的零部件实体。该设备不仅可以快速成形大型金属结构件，而且可以进行损伤零件的快速修复。其修复原理是：以损伤零件为基体，对待修复区域逐层堆积熔化粉末，在不破坏零件本体性能的前提下，对损伤零件进行性能修复与再制造，恢复零件的几何性能和力学性能，使零件再次达到使用要求。
　　电弧增材制造设备
　　电弧增材制造技术（WAAM：Wire and Arc Additive Manufacturing）是一种利用逐层堆焊原理，采用熔化极惰性气体保护焊（MIG）、钨极惰性气体保护焊（TIG）以及等离子体焊接电源（PAW）等产生的电弧为热源，以金属丝材为原材料，在自动化程序的控制下，根据三维数字模型由线-面-体逐渐成形金属零件的先进数字化制造技术。
　　此方法用低成本的电弧取代激光和电子束作为熔化金属的热源，从而形成一种成本极大降低的大尺寸高效率金属增材制造技术，其打印效率较高，成本低廉，便于打印数米级零件，而且非常适合于激光成形技术难于制造的高反射性的铝合金。因为该工艺基于焊接技术，与焊接技术的兼容性好，焊接专业人员较容易掌握这项技术。这项技术成为当前大尺寸、高效率、低成本金属3D打印技术发展最快的方向，并且正在迅速进入规模化的工业应用。公司现有数十台电弧增材设备，是国内最早从事电弧增材技术研究的厂家之一，对铝合金、不锈钢、高强钢及特种材料有较深的工艺积累，十余年来累积给航空、航天、兵器等行业客户交付数十吨零件，最大零件尺寸超3米，具有极强的研发及批生产能力。
　　2）金属3D打印定制化产品
　　公司通过自有金属增材设备为客户提供金属3D打印定制化产品的设计、生产及相关技术服务，主要应用于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造及电子工业等领域。
　　公司通过金属增材制造技术，解决了拓扑优化、多孔、镂空、点阵等轻量化减重结构的制造问题，利用中空夹层、薄壁加筋、镂空点阵、内置蜂窝等结构，在保证产品性能的同时最大限度的实现零件减重。
　　实现复杂内腔结构
　　公司通过金属增材制造技术，解决了薄壁结构件、薄壁蜂窝结构、异形孔结构件难加工问题，使客户可以根据零件内腔形状、尺寸、布局等需求进行零件自由设计而无需过于顾及零件生产可行性等因素，帮助客户实现“功能优先”的设计理念。
　　实现零件整体化功能集成
　　公司利用金属增材制造技术，可将传统制造方式下分离的零件进行一体制造，将复杂零件进行整体化功能集成，可大大减少零件数量，降低装配风险，实现减重、增加可靠性、缩短生产周期。
　　实现修复与再制造
　　公司通过激光立体成形设备对于某些高附加值零件服役期间的磨损或生产过程中的产品加工缺陷进行修复与再制造，恢复产品的几何尺寸与力学性能。公司已为航空航天领域解决了大量的复杂受损零部件修复问题，形成了以航空发动机叶片、航天结构件为代表的修复服务，叶片修复产品已经在我国航空领域多个核心型号发动机上实现批量装机应用。
　　实现单件定制化大尺寸构件的快速制造
　　公司采用大尺寸电弧增材制造装备，实现了铝合金、不锈钢等超大尺寸构件的高效低成本制造，解决了大尺寸构件协同打印拼接精度与质量控制，变形与尺寸控制问题。目前公司采用电弧增材制造技术制造的铝合金构件、不锈钢构件，部分已通过航天客户的应用验证，未来公司将持续优化工艺，深耕应用领域，为航空、航天、能源动力等领域客户的大尺寸构件的高效低成本制造提供可靠的解决方案。
　　3）金属3D打印原材料
　　公司在金属材料、功能材料、金属基复合材料方面具有丰富的研究基础，在金属增材制造的新材料开发领域处于国际先进地位。公司已经成功开发了包括钛及钛合金、铝合金、高温合金、铜及铜合金等多个材料大类的粉末原材料，同时基于增材制造的工艺特点，公司自主创新研发的具有独立知识产权的金属粉末材料BLT-AlAM300C、BLT-AlAM100C、BLT-AlAM370C、BLT-AlAM400、BLT-AlAM500、BLT-Al4N1、BLT-CuCrNb等，解决了传统牌号材料成形沉积态残余应力高、工艺适应性差、阳极化异色、高导热与高强度不兼容等问题，公司自主创新研发的具有独立知识产权的金属粉末材料BLT-TA19、BLT-AlAM300C、BLT-AlAM100C、BLT-AlAM370C、BLT-AlAM400、BLT-AlAM500、BLT-Al4N1、BLT-CuCrNb、BLT-Al4AN1等40余种，解决了传统牌号材料成形沉积态残余应力高、工艺适应性差等问题，避免了3D打印过程中开裂、变形等问题的出现。
　　4）金属3D打印技术服务
　　公司在为客户提供多种尺寸、多种成形工艺的金属增材制造的同时，可提供全方位、专业性强的金属3D打印技术服务，具体包括工艺咨询服务、设计优化服务、逆向工程服务、软件定制、全套解决方案服务等。
　　（二）公司所处的行业地位分析及其变化情况
　　1、综合经营能力与行业影响力稳步提升
　　截至报告期末，累计已与3500余家单位建立了合作关系，公司参与支持了国家多个重点型号建设。公司产业链合作生态持续拓展，合作单位数量稳步增长，产业协同能力进一步增强。铂力特以技术创新为牵引、以产能扩张为支撑、以应用拓展为突破，形成了独特的新质生产力发展模式，形成了国内外最具产业化规模的金属增材制造创新研发、大规模生产基地，业务覆盖金属增材制造全产业链，涉及粉末原材料、装备、定制化产品、专用软件及技术服务等，广泛应用于航空航天、工业机械、能源动力、医疗研究、汽车制造、教育科研、船舶制造、民用航天及电子工业等领域。
　　截至报告期末，公司拥有员工3415人，其中研发人员占比为19%，累计激光数量6300余个，相关分析检测装备约150余台，是国内领先的金属增材制造创新研发及产业化基地。公司是国内外较早开展增材制造相关研究的参与者之一，拥有独立的研发机构和技术团队，具备较强的自主创新能力，是具有增材制造装备、原材料、定制化产品、专用软件等的技术自主研发及产业化能力的国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心、金属增材制造国家地方联合工程研究中心等国家级研发平台，累计申请专利764项，拥有有效授权专利496项，其中发明131件，实用新型288件、外观设计77件。公司承担了多项国家重点研发计划、工信部专项等国家重大项目，在金属增材制造技术研发以及应用推广科研项目并取得大量科技成果。
　　（2）产线自主化水平全面提升
　　公司自2011年成立以来，围绕金属增材制造装备国产化、粉末材料制备、工艺技术自主研发以及增材制造产品工程化应用推广进行不懈努力。2012年起，公司构建了覆盖金属增材制造全栈技术的独立研发体系，面向市场趋势、客户需求，完成了从主机设备、粉末循环系统到自动化产线的全流程布局，实现了金属增材制造由单机作业向规模化、智能化生产的跨越。
　　2025年公司在TCT展会上全球首发金属增材制造BLT自动化产线方案（BRIGHTENLINES）。在工业化生产需求持续升级的背景下，传统单机模式已难以满足金属增材制造对效率与成本的严苛要求，公司基于市场趋势与行业痛点的变化，通过深度集成自动化技术与智能控制系统串联起零散生产环节，打造出一条具备强大生产能力和连续运行特性的智能化生产系统。BLT自动化产线单元集成12台打印设备，包含产线总控模块、粉末循环模块、物料转运模块、粉末清理模块、基材拆装模块及废料回收模块，覆盖金属3D打印的关键环节，为行业提供了一种全新的批量生产解决方案。目前，BLT自动化产线方案适用于3C领域小型零件批量制造，并将在未来有望拓展至航空航天、医疗、汽车、电子等更多领域，推动大型零件的智能化生产。在2026TCT Asia正式发布整机维度综合效率提升方案，从光学系统、工艺方案到软硬件配置进行全方位升级，真正实现“连续生产不中断”。该方案特别针对大尺寸零件批量生产场景，围绕出光效率、成形效率、炉间效率的维度展开，适用铂力特全系列打印设备；通过技术突破和流程优化，显著降低生产周期和成本，实现从“单点最优”到“全局最优”的转变。
　　未来，铂力特将继续深化技术研发，推出多样化的自动化生产解决方案，逐步构建起“黑灯工厂”，让金属3D打印制造迈向更高效、更智能的新时代。
　　（3）核心业务迭代升级
　　在增材制造装备方面，公司发布了经过工程化应用验证的多激光、2.5米级成形高度尺寸设备，以及多型号装备的多激光高效方案、自动化方案、产线搭建方案等，为工业领域提供更多的“降本、提质、增效”的批量化生产解决方案，推进金属增材制造市场化应用程度不断加深。对装备硬件结构进行不断优化调整提升稳定性可靠性，控制系统进行自主开发、优化，并前瞻性组建软件研发团队，开发装备专用控制系统、设备在线质量监控系统、工艺处理软件、设备监控和数据采集系统、成形过程控制、数据处理分析、大批量设备集中管理等问题。掌握大尺寸多激光协同扫描增材制造装备整机设计、重载高精度运动硬件结构研制、集成控制系统开发、专用处理软件、增材制造装备一体化集成稳定性、自动化、智能化验证等核心技术。公司生产了BLT-A160、BLTA300/A320系列、BLT-S210、BLT-S310/S320系列、BLT-S400、BLT-S450、BLT-S600/S615系列、BLT-S800/S815/S825、BLT-S1000、BLT-S1300、BLT-S1500、BLT-S1025、BLT-C400、BLT-C600、BLT-C1000、BLT-C2015、BLT-C3000、BLT-W4000、BLT-W2000等三十余个型号的增材制造装备，其中BLT-C600获得IF大奖、REDDOT红点奖；BLT-S300获得REDDOT红点奖；BLT-S310获得中国首届工业设计展优秀工业设计奖且成功出口德国，BLT-S300、BLT-S600、BLT-S800和BLT-S1000获得陕西省“工业精品”荣誉；BLT-S500、BLT-S600、BLT-S800获得陕西省“首台套”荣誉，BLT-S1500达到国家首台套标准，增材制造装备核心关键参数达到国际先进水平。BLT品牌的各型号金属3D打印机中，已有功能类、接头类、支座类等总计十余种3D打印件零部件，均由公司设计并使用3D打印生产；进一步完善设备性能、控制制造成本，推进零部件自主可控，保障产业链安全、推动产业从“代工生产”向“自主创造”升级，最终实现高质量发展的核心路径。
　　增材制造专用粉末原材料方面，开展了可重复使用、长寿命高温合金、超高强度钢、高强钛、低成本中强度铝合金以及高模量材料开发与应用，已经成功开发的高品质钛合金球形粉末及高温合金粉末材料包括TA1、TA1ELI、TA15、TA19、TC4、TC4ELI、TA18、TA19、TC11、TC18、TC21、Ti65、Ti150、Ti2AlNb、GH5188、GH3536、GH3230、GH4169、GH4099、K438、GH3535等。公司自主设计开发了氩气循环系统配套于金属粉末生产线，极大降低了生产中的高压氩气消耗，有效控制了生产成本，为进一步拓展增材制造应用市场奠定了基础，积极响应了低碳环保理念。
　　公司生产粉末制备工艺成熟稳定，粉末球形度、空心粉率、杂质含量、特殊元素含量均达到行业先进水平，且铂力特粉末线已建立完备的质量管理体系，于2020年获得了ISO14001:2015环境管理体系认证；ISO45001:2018职业健康安全管理体系认证；2021年通过了AS9100航空航天质量管理体系认证与ISO13485医疗器械质量管理体系认证；2023年，铂力特“牙科激光选区熔化纯钛粉末”产品获得国家药品监督管理局批准的第三类医疗器械注册证；2024年再获SCS认证（翠鸟认证），对金属粉末的研制、生产与检验检测过程实施全方位管控；2026年公司通过IATF16949:2016汽车行业质量管理体系认证，认证注册范围涵盖金属粉末的设计和生产，标志着公司质量管理体系再获国际权威认可，意味着铂力特金属粉末从设计研发到批量生产的全链条质量管理能力获得了汽车行业的权威背书，为进一步开拓新能源汽车零部件批产市场提供了关键资质保障。至此，公司已实现质量管理体系在汽车、航空航天、医疗器械三大高端应用领域的全面覆盖。公司将持续围绕航空航天、高端装备、电子信息等产业，聚焦轻质高强、高导、国产化替代，开展新材料开发。
　　增材制造工艺技术方面，持续开发新型高温合金、高强韧钛合金、高强铝合金、高导热铜合金、铌钨合金、高强钢等可成形材料的打印工艺，以及大尺寸复杂结构的精密成形、损伤件的快速高性能修复以及再制造、超大尺寸构件的高效、低成本成形工艺。目前运用的增材制造方式主要为：PBF-LB/M、DED-LB/M、WAAM，可成形材料涵盖钛合金、高温合金、铝合金、钛铝系合金、铜合金、不锈钢、模具钢、高强钢、钽钨合金、银、硬质合金等80余种。2026年基于PBF-LB/M工艺，完成米级钛合金XX承力支座和米级高温合金XX承力机匣的试制；某型新型高温合金大尺寸薄壁件研制成功；新型600℃高温钛合金复杂一体化构件验证；铜合金制粉工艺稳定性进一步提升。针对铜合金的批量打印，开发了创新性的光学解决方案，8台1000w红外激光的量产型BLT-S400，能够实现铜合金高致密度、高效率打印，目前已大量制造了换热零部件。同时，采用绿光激光器，通过对工艺参数的精准调控，成功实现了铜及铜合金零件的高质量成形，致密度最高可达99.9%，兼顾高导热性与高强度特性，为热管理领域提供了兼具效率与可靠性的新解决方案。工艺创新方面，铂力特新推出了多种光学方案，包含绿光打印、激光高温预热成形、环形光、平顶光以及全新自研可变光斑技术，为不同应用场景提供可靠的打印支持。
　　在增材制造专用软件方面，针对3D打印行业的软件生态链，实现了3D打印专用软件BLT-Bright Prebuilder、BLT-BP、BLT-MCS、BLT-PrintInsight、BLT-MES等的自研开发。
　　公司拥有独立的软件研发团队，历经十余年软件开发及生产经验总结，公司基本建成了面向金属增材制造设备产线的软件生态链。从自主可控的硬件矩阵，到覆盖全流程的软件生态，已成功构建了“全栈自主硬件”与“全流程软件生态”深度融合的技术格局，共同构成了一个自主可控的先进制造解决方案，为客户价值的全面提升提供了坚实保障。
　　（4）行业应用持续深化
　　在航空航天领域，公司金属3D打印定制化产品在国内航空航天增材制造金属零部件市场占据较高市场份额，与多家航空航天重点客户及科研院所建立了长期稳固的合作关系。公司为空中客车金属增材制造服务合格供应商，2018年8月与空中客车签署A350飞机大型精密零件金属3D打印联合研制协议，由配套供应商升级为联合开发合作伙伴，标志着公司金属3D打印工艺技术与生产制造能力迈入世界一流行列，在大型精密复杂构件增材制造领域具备突出竞争优势。2024年公司成功中标Airbus Atlantic主力机型A320O-Ring工作包，充分验证了公司高品质、一致性的工业化批量供货能力；2025年，公司多项已完成适航认证的航空零部件实现常态化、高质量稳定交付。2026年，低空领域部分零部件通过实验考核，开始小批量装机；半导体领域，下游整机单位研制需求量和研制节奏加快，部分零组件通过认证，逐步进入小批量试产。
　　在增材制造技术工程化落地、工业化量产及产业化应用维度，公司依托完善的工艺体系、成熟的质量管控及批量生产保障能力，产业化应用深度与工业化量产成熟度已具备全球竞争优势，整体工业化落地应用水平处于国际前列。
　　商业航天方面，近年来，商业航天作为战略性新兴产业，正式迈入规模化应用的新阶段。金属3D打印技术在加工商业航天大尺寸、结构复杂、耐高温材料零部件时具有优势。基于增材制造工艺原理设计零部件，航天设计师可以实现零部件集成优化设计、结构功能一体化设计等，满足航天器轻量化需求，并可以在保证零件质量的同时实现零件快速制造，缩短交付周期，加快研发迭代。公司团队创新设计推力室身部的内部复杂流道结构，提升发动机的冷却效率，为火箭发动机散热问题提供了高效解决方案。除此之外，金属3D打印技术在批量生产、降本增效方面也具有优势。铂力特已助力蓝箭航天、东方空间、九州云箭、星际荣耀、星众空间、天回航天等多个商业航天客户完成发射、飞行任务，金属3D打印能够大幅缩短生产周期，提升材料利用率，为航空航天零部件高效迭代提供技术保障，降低研发生产中的资源浪费。
　　3C行业方面，随着折叠屏、可穿戴设备、智能硬件等消费电子产品向轻薄化、高性能化、精密化方向发展，传统制造工艺在极限轻量化和复杂结构制造上的局限性日益显现。继与OPPO成功合作Find N5后，继续参与OPPO Find N6的研发与生产，凭借高精度3D打印技术，助力打造行业领先的折叠屏体验。从开发到量产，公司持续推动消费电子产品向更轻薄、更精密、更耐用的方向升级。标志着金属3D打印在消费电子行业的进一步成熟与突破。铂力特协同声学品牌EarFit、工程公司Addpark，共同推出钛合金3D打印入耳式耳机——TitanIEM。该项目依托铂力特在金属增材制造领域的技术优势，不仅运用其自主研发的高性能钛合金材料，更凭借精密制造工艺实现技术突破。作为金属增材制造行业的领先者，公司将持续推动3D打印在3C行业的应用，为未来智能制造提供更多可能。
　　人形机器人方面，工业市场需求日新月异、制造技术快速迭代，驱动多机交互、人机交互、机器人与场景交互的广度和深度不断提高，特别是在动态场景理解、具身智能和数字孪生等应用技术领域，针对大范围场景的感知与理解，是未来智能制造工业机器人发展的方向之一。公司面向人形机器人行业可提供端到端增材制造解决方案，覆盖从大型结构件到高精度组件的规模化生产需求。通过公司金属增材制造解决方案可实现零件的一体成形，在保证强度的前提下实现结构优化，有效减轻重量，有助于提升人形机器人的运动灵活性与能效表现。
　　随着人形机器人、智能假肢、自动化装配等领域的快速发展，微型多维力传感器的需求持续增长。在精密制造领域，微米级零件的尺寸精度对制造工艺提出了严苛要求，而单件生产模式难以满足大规模应用的产能需要。铂力特的金属增材制造技术在微型多维力传感器量产能力上取得了新进展，金属增材制造技术正从原型制造走向真正的批量生产，尤其在微型精密零件领域，其“高精度、高一致性、高材料利用率、短流程”的优势正在释放，公司将继续为微型精密传感器等领域提供更多元、更高效的批量生产解决方案。
　　公司将继续深耕高效率打印工艺，进一步挖掘设备在批产稳定性与智能化控制方面的潜力，为人形机器人以及更多领域的客户提供规模化量产的全流程支持。
　　汽车方面，用户对驾乘体验的关注不再局限于动力性能与基础配置，而是延伸至车身各个细节的质感与表现。车门铰链作为影响车门开闭手感与长期使用耐久性的关键部件，其设计在保证功能可靠的基础上，还需进一步兼顾轻量化、强度与外观品质，以更好地匹配用户对车身细节体验与整体质感的追求。铂力特以高性能钛合金材料为基础，结合拓扑优化结构设计，打造了兼顾轻量化、高强度与优秀外观表现的钛合金汽车门铰链，并于德国Formnext2025展会现场展出。在EuroCarBody2025欧洲车身大会上，比亚迪现场展示了集成化3D打印仰望U9X高性能车身，3D打印技术为车身结构带来了高度的设计自由与集成化。得益于该技术，车身在实现赛道级高刚度与优异碰撞安全性的同时，也达到了行业领先的轻量化水平；除车身外，铂力特也向仰望U9X交付了20套卡钳，该产品已完成纽北赛道测试。比亚迪和铂力特的成功合作，是金属3D打印技术在汽车领域的又一标杆案例。金属增材制造技术的让汽车零部件设计突破传统限制成为可能，实现更轻、更强、更一体化的制造。未来，铂力特将持续拓展金属增材制造技术在汽车领域的应用，致力于为行业提供更高效的轻量化制造方案。
　　热管理方面，公司一直致力于探索金属3D打印在热管理领域的应用。针对冷板散热场景，铂力特通过长期的工艺研发与生产实践，已在纯铜材料的一体成形、内部质量保障等方面形成成熟的解决方案，可支持多种结构特征的冷板设计与制造，可以为新能源汽车、3C、机电设备、航空航天、算力等行业提供更加经济合理的创新解决方案。铂力特在韩国机床展上与LINCSOLUTION联合展示了拓扑优化纯铜冷板、极小曲面新构型热交换器等应用成果。通过采用TPMS优化流道设计，显著提升热传导效率；同时实现薄壁、点阵与自由曲面等复杂结构的一体化成形，为热管理领域带来了创新突破。打印件能在紧凑空间内实现复杂内部结构一体成形，同时在大批量生产中的可保持性能一致性与尺寸精度，为热管理关键零部件的增材制造提供了稳定、可复现的工业化解决方案。
　　公司继续在航空航天、工业、模具、汽车制造、能源动力、半导体、低空、电子、医疗齿科、高校科研等行业的多个细分领域做持续性开发工作，利用增材制造工艺解决客户痛点，为客户创造价值。充分展现稳定的批量化生产能力，通过设备、材料、软件、过程控制等端到端的整合，构建成熟的全套增材制造解决方案，将创新设计转化为稳定的规模化生产，以可重复性、工艺稳定性及批产一致性，助力各行业降本增效和迭代升级。

　　二、经营情况的讨论与分析
　　报告期内，公司实现营业收入77,003.02万元，较上年同期增加10,308.40万元，增幅15.46%；公司利润总额、归属于上市公司股东的净利润及扣除非经常性损益的净利润分别为4,508.19万元、5,113.90万元、1,616.61万元，分别较上年同期减少2,761.25万元、2,517.53万元、2,719.33万元，降幅分别为37.98%、32.99%、62.72%。
　　主要变动原因为：在市场竞争日益增长的背景下，公司积极增加研发投入和销售投入，在进一步巩固核心竞争力的同时实现收入规模同比增加；随着国际化战略的深入推进，公司涉及外汇业务同比增加，同时受到相关外币兑人民币汇率波动影响，本期汇兑损失同比增加；受营业收入的增长及下游主要客户资金结算的特点影响，相关应收账款对应的坏账损失同比增加；公司积极推进产业化建设发展，相关银行借款同比增加，导致利息费用同比增加。
　　后续，公司将继续加强市场拓展，在进一步提升核心竞争力的同时持续加强应收款项和外汇管理，进而促进公司更好的发展。

　　三、报告期内核心竞争力分析
　　(一)核心竞争力分析
　　（1）技术与研发优势
　　公司一直专注主业，致力于金属增材制造技术研究，作为国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心、金属增材制造国家地方联合工程研究中心、省级企业技术中心、陕西省金属增材制造工程研究中心，担任全国“增材制造产业联盟”的副理事长单位。作为国内增材制造行业早期的参与者之一，公司通过多年技术研发创新及产业化应用，在金属增材制造领域积累了独特的技术优势。公司承担多个国家级科研项目和课题，包括“国家重点研发计划”、“工信部专项”等，取得一系列科技成果，培养一大批科技人才。
　　公司掌握了基于不同材料的PBF-LB/M、DED-LB/M、WAAM技术工艺参数、基于不同结构的工艺支撑设计方法、基于不同结构/材料的控形控性方法、基于不同材料的后处理技术等，形成了钛合金、铝合金、高温合金、高强钢、模具钢等多种材料的整套成形工艺技术体系，突破了包括多种工业典型应用材料的增材制造技术工艺，各材料性能数据库完备，实现了相关材料制件的高性能、高精度、复杂结构成形，成形零件产品在表面特性、几何特性、机械特性等关键指标均处于行业先进水平。
　　公司在新材料研究方法、材料特性发掘及应用方面积累了丰富的经验，公司生产粉末制备工艺成熟稳定，粉末球形度、空心粉率、杂质含量、特殊元素含量均达到行业先进水平。
　　不断的技术创新是公司快速发展强有力的驱动，促使公司增材制造技术保持领先。公司利用与核心客户长期合作的优势和整体的技术实力，立足于保持老客户业务增长，深入挖掘新的需求，前瞻性的进行研究开发，利用技术升级研发创造新的产品机会。
　　（2）核心部件及软件的自主研发
　　公司和正时精控进行振镜的定制开发，解决了进口振镜依赖问题，提升了振镜布局密度，相比进口振镜激光数量可布置更多，设备单位面积坪效更高；同时，振镜精度、稳定性均有所提升。
　　和华力创进行钢刮刀传感器定制开发，提升铺粉过程中的智慧感知，实现高效率的速度自调节铺粉，兼顾铺粉效率和成形质量。公司自研振镜控制器，目前稳定性已达到国内外领先水平；设计架构采用主流嵌入式多接口板卡软硬件设计架构，大幅度降低了软硬件成本；并且在基础控制功能之上针对3D打印行业做了相关的功能提升优化，实现了降本提质的效果。针对3D打印行业的软件生态链，实现了3D打印专用软件BLT-BP、BLT-MCS、BLT-MES、BLT-PreB等的自研开发。伴随AI技术的快速发展，公司也在积极探索AI在增材制造方面的应用落地，目前已在AI赋能工艺探索和AI赋能设备成形质量方面有了一定的进展和应用。
　　（3）专有设备优势
　　公司拥有自主研发高端增材制造装备能力，自主开发的大尺寸多光束增材制造装备在航空、航天领域获得广泛应用，解决了大尺寸复杂薄壁构件快速制造问题，在高端增材装备方面拥有核心关键技术优势，基于公司3D打印工艺优势，通过自有3D打印服务的持续验证，不断提升装备稳定性，先进装备进一步促进工艺优化，形成良性循环。BLT-S450、BLT-S600、BLT-S800进一步优化升级，兼顾成本和质量，大批量生产场景下设备竞争力显著提升，发布2.5m高大尺寸多光束激光选区熔化装备BLT-S825、BLT-S1025，实现更大尺寸构件一体化成形需求。核心产品PBF-LB/M设备的成形尺寸、激光器数量、氧含量控制、铺粉机构等核心技术指标处于全球同行业同类领先水平。航空航天大尺寸高温钛合金构件、超大尺寸钛合金结构件以及新型耐更高温度高温合金复杂构件研制取得突破，不断创新，保持行业领先水平。铂力特设备产品团队面向大规模生产，不断通过优化设备硬件、软件，发挥软、硬件深度协同的优势，不断优化打印效率、提升打印质量、优化工艺参数，让更多的用户和行业接受金属增材技术的“综合性价比”。
　　（4）一体化服务及规模优势
　　公司具有丰富的金属增材制造批量产品工程化应用经验，形成了增材制造装备、定制化产品、粉末原材料、专用软件、结构优化设计及技术服务全产业链，为客户提供金属增材制造与再制造技术全套解决方案，以此增强客户粘性，建立多样化增材制造产业生态圈，对于不同行业的客户需求，可针对试制、小批量生产和批量生产等不同产品生命周期进行产能匹配。同时，公司全产业链的解决方案也使公司提供产品及服务的成本进一步降低，通过技术能力和成本优势迅速扩大市场，提高市场占有率。
　　报告期内，公司各项目有条不紊的进行。金属增材制造产业创新能力建设项目（三期）：B区外幕墙、机电设备已建设完成；C区于2025年年底调试运行，2026年正式投入使用；D区的南区主体建设完成，即将施工外幕墙。增材制造专用粉末材料产线建设项目：部分厂房钢构主体施工已完成；金属增材制造大规模智能生产基地项目（四期）：E区已投入使用；F区主要厂房主体结构已基本完成。预计项目建成后，将大幅提升公司金属增材定制化产品的产能，全面提升在航空航天、工业等应用领域的批量化生产能力，形成经济效益、社会效益的高质量发展。公司将进一步巩固行业龙头地位，实现业绩快速增长。公司投资的增材制造专用粉末材料产线建设项目拟建设高品质增材制造原材料钛合金、高温合金粉末产线，预计本次投资后产能增至3000吨/年，以满足增材制造产业快速增长的市场需求，建成铂力特金属增材制造粉末原材料产业化基地。根据各项目进展，公司产能布局进一步完善，规模优势持续强化，为业务持续发展奠定坚实基础。
　　（5）原料采购优势
　　公司建立了完善的采购管理体系，本着与供应商合作共赢的原则，对采购产品质量控制各环节提出相应的要求，督促供应商严格控制并持续改善产品的质量，确保供应链质量稳定。与主要供应商保持长期稳定合作，保证了增材制造装备配件、增材制造粉末原材料制备棒材、粉末原材料以及增材制造配套加工检测环节的稳定合格供应，公司在供应商群体中累积的信誉采购量较大且逐年稳步提升，使公司的原材料收购价格在行业内具有一定的指导作用。
　　（6）技术和管理团队优势
　　公司构建了由董事长兼总经理领导、总工程师与副总经理具体负责的技术研发及质量与运营服务保障体系。从管理层到技术服务人员，均经过严格遴选，形成了一支技术精湛、经验丰富的专业团队。技术团队全面负责3D打印装备、定制化产品、粉末原材料及技术服务的实施。团队严格执行标准化流程，对产品生产全过程进行跟踪监控，确保流转环节的问题能被及时发现并高效解决。质量团队独立运作，实施覆盖全流程的质量监督，环环相扣，严格把控质量关口。历经多年发展，公司在广泛共识与积极实践中凝练出独特的企业文化。“让制造更简单、世界更美好”的企业使命，已成为驱动公司未来发展的核心精神动力。
　　（7）人才优势
　　公司高度重视人才队伍建设，持续引进海内外优秀专业人才，完善人才激励与培养体系，充分调动研发人员创新积极性。公司积极深化产学研协同，加强与国内外头部企业、科研院校的技术交流与项目合作，梯队化培育核心技术骨干，培养了一支人员结构合理、学科门类齐全、专业技能扎实的优秀研发队伍，为公司持续创新和研发提供后备力量。
　　公司研发人员研究方向包括增材专用原材料、增材制造工艺、增材制造软件、增材制造设备、增材制造产品等方向，围绕增材制造的全产业链布局保证重点突破且各个方向均衡发展。报告期内，公司研发人员649人，占员工总人数的比例为19%，其中研究生学历及以上人员366人，占研发人员的比例为56.39%。
　　（8）品牌优势
　　铂力特自2011年成立以来，始终保持着高质量快速发展，是中国金属增材制造技术全流程解决方案的领军企业，也是国内该领域产业化的先行者。公司在提升技术实力的基础上，通过参与行业展会或专业论坛等方式，在重点行业、重点领域树立标杆项目，重点突破，提升公司在相关领域的知名度，有效拓宽客户领域，并借助多元化的合作模式，巩固深化了全球合作伙伴网络，全面彰显了其在金属增材制造领域的强大综合竞争力。公司及铂力特（欧洲）有限公司分别与韩国合作伙伴Lincsolution,Inc、日本合作伙伴ORIXRentec、马来西亚合作伙伴GSHPrecision Technology Sdn Bhd、南非合作伙伴AMT3D、GoEngineer、意大利合作伙伴NIRI Performance、
　　印度合作伙伴Addblu InnovatorsPvt.Ltd及波兰合作伙伴CadXpert、尼日利亚合作伙伴RusselSmith、西班牙合作伙伴Sicnova签署代理商协议。
　　公司的产品得到相关行业领域优质客户的认可，实现了销售收入持续稳定增长。在此基础上，公司持续进行下游其他应用领域的市场拓展，为多个应用领域内的客户提供技术服务、进行研发测试和技术验证，并在模具、消费电子等应用领域取得效果显著，形成了具体应用场景的解决方案，实现了定型产品的批量销售，进一步提升公司品牌影响力。
　　增材制造技术代表未来制造方向，是技术与时代发展的必然趋势。正因如此，作为行业先行者，我们凭借扎实的技术实力，始终践行“做得出、用得起”的核心理念，让产品本身成为客户信赖的证明。我们坚持以优质产品为纽带，以高效专业的服务团队为后盾，构建涵盖服务、品质与售后的全方位保障体系，致力于打造金属增材制造领域值得信赖的领军品牌。
　　(二)报告期内发生的导致公司核心竞争力受到严重影响的事件、影响分析及应对措施
　　(三)核心技术与研发进展
　　1、核心技术及其先进性以及报告期内的变化情况
　　2、报告期内获得的研发成果
　　3、研发投入情况表
　　研发投入总额较上年发生重大变化的原因
　　报告期内，公司研发投入总额13,629.20万元，较上年同期增长8.74%，占营业收入的比例为17.70%，较上年同期下降1.09个百分点。主要系报告期内公司持续加大研究开发和技术创新力度，研发人员数量及其薪酬增加，导致研发总额增加，但由于营业收入的增长，研发投入占比有所下降。
　　4、在研项目情况
　　5、研发人员情况
　　6、其他说明

　　四、报告期内主要经营情况
　　报告期内，随着生产经营规模扩大以及市场应用领域的进一步拓展，公司营业收入实现了稳定增长。公司持续加大研发投入，加强市场推广力度、销售及管理能力建设，研发费用、销售费用及管理费用较上年同期均有所增长。因银行借款利息增加，叠加外币交易规模扩大、汇率波动带来汇兑损益增加，财务费用较上年同期增幅较大。

　　五、风险因素
　　（一）核心竞争力风险
　　近年来，增材制造专用材料和新产品种类逐渐增多；增材制造技术随着应用领域的扩展也在不断细分升级，一方面体现为细分市场的专业化升级，另一方面体现为以增材制造技术为核心的多专业耦合带来的新产品市场，细分市场和专业耦合的发展进一步带动技术的升级迭代加快，不同技术种类之间的竞争加剧，技术创新和新产品开发仍是行业竞争的关键。公司在增材制造领域具有深厚的技术积累，并紧跟国际先进技术的发展趋势，在各类新技术方面都有持续研发投入，但若公司未能持续保持技术先进性和不断开发新的更高品质的产品，可能面临公司竞争力下降，后继发展乏力的风险。
　　（二）经营风险
　　1、下游客户领域较为集中的风险
　　报告期内，航空航天领域、工业领域中消费电子类客户对公司的收入贡献较大，报告期内公司来自航空航天领域客户的收入占主营业务收入的比重为55.75%，来自工业领域中消费电子类客户的收入占主营业务收入的比重为14.67%，公司前五大客户也较多的集中于以上领域。虽然航空航天、消费电子等重要应用领域在国内外的增材制造的发展中都起着引领性的作用，但是就目前的情况而言，增材制造在其整体制造体系中的占比还较为有限，若该领域增材制造应用成长速度不及预期，或由于公司产品质量、行业竞争等因素流失主要客户，将对公司的经营发展产生不利影响。
　　2、增材制造装备特殊激光器依赖进口的风险
　　我国工业级增材制造装备核心器件已有国产化替代方案，并验证充分、运行稳定。部分如绿光、光束整形等特殊激光器国内外仍有差距，若客户指定进口品牌，上述核心器件受出口国贸易禁用、管制等因素影响，短时期内或导致公司无法按需及时采购，影响部分要求进口配置的设备交付，对公司的生产经营有一定不利影响，但影响程度已逐步降低。
　　（三）财务风险
　　1、存货跌价风险
　　报告期末，公司存货账面价值为163,502.62万元，占期末总资产的比例为17.77%。随着经营规模的持续扩大，公司根据自身生产经营的规划，增加存货储备。如果未来客户需求发生变化或公司产品发生滞销，公司存货将面临计提跌价损失的风险。
　　2、应收账款坏账风险
　　报告期末，公司应收账款、应收票据及应收款项融资账面价值为143,170.74万元，占期末总资产的比例为15.56%。公司应收账款金额较大，主要是由于营业收入的增长及下游客户资金结算的特点所致。若公司客户的信用状况发生不利变化，应收账款的可回收性将受到负面影响，公司的资产状况、利润情况和资金周转也可能会受到不利影响。
　　3、收入季节性波动风险
　　因公司主要客户行业为航空航天、工业领域中消费电子制造业等，其业务具有明显季节性波动，加之公司3D打印定制化产品和3D打印设备生产周期的原因，交付下半年较多。因此，公司经营业绩存在季节性波动风险，投资者不能仅依据公司季度收入波动预测全年收入情况。
　　（四）行业风险
　　增材制造是制造业有代表性的颠覆性技术，集合了信息网络技术、先进材料技术与数字制造技术，是先进制造业的重要组成部分。近年来，金属增材制造技术的应用领域逐步拓宽，越来越多的企业将其作为技术转型方向，用于突破研发瓶颈、解决设计难题、缩短产品制造周期、助力智能制造、绿色制造等新型制造模式，金属增材制造已然从研发转向了产业化应用。随着应用领域和应用深度的不断拓展，与各行各业、各个生产场景的深度结合，使金属增材制造已逐渐进入了大生产时代，成为预研项目与批产项目中金属部件的重要加工工艺。大生产时代下预研项目的不稳定性，造成产能需求峰值和产能准备之间的不同步，会加大固定资产的投入，带来重资产风险；其次批量产品制造促使智能化的产线的出现，目前智能化产线的硬件和软件发展仍不能完全满足批量的智能化制造场景，智能化产品产线的长周期性可能导致批量产品的成本优势降低和窗口期减弱。
　　（五）宏观环境风险
　　因国际经济环境和国际地缘政治因素产生的关税、汇率等问题会直接影响公司出口业务。
　　（六）其他风险
　　公司于2025年12月31日收到中国证券监督管理委员会（以下简称“中国证监会”）出具的《立案告知书》（编号：证监立案字0092025019号）。因公司涉嫌信息披露违法违规，根据《中华人民共和国证券法》《中华人民共和国行政处罚法》等法律法规，中国证监会决定对公司立案。截至本公告披露日，中国证监会的调查尚在进行中，公司尚未收到就上述立案事项的结论性意见或决定。 收起▲

　　一、报告期内公司所从事的主要业务、经营模式、行业情况说明　　(一)主要业务、主要产品或服务情况　　1、主要业务　　公司是一家专注于工业级金属增材制造（3D打印）的国家级高新技术企业，为客户提供金属增材制造全套解决方案，业务涵盖金属3D打印设备的研发及生产、金属3D打印定制化产品制造、金属3D打印原材料的研发及生产、金属3D打印结构优化设计开发及工艺技术服务（含金属3D打印定制化工程软件的开发等），构建了较为完整的金属3D打印产业生态链，整体实力在国内外金属增材制造领域处于领先地位。　　2、主要产品或服务情况　　1）金属3D打印设备　　公司自主研制开发了选择性激光熔化成形、激光立体成形、电弧... 查看全部▼

　　一、报告期内公司所从事的主要业务、经营模式、行业情况说明
　　(一)主要业务、主要产品或服务情况
　　1、主要业务
　　公司是一家专注于工业级金属增材制造（3D打印）的国家级高新技术企业，为客户提供金属增材制造全套解决方案，业务涵盖金属3D打印设备的研发及生产、金属3D打印定制化产品制造、金属3D打印原材料的研发及生产、金属3D打印结构优化设计开发及工艺技术服务（含金属3D打印定制化工程软件的开发等），构建了较为完整的金属3D打印产业生态链，整体实力在国内外金属增材制造领域处于领先地位。
　　2、主要产品或服务情况
　　1）金属3D打印设备
　　公司自主研制开发了选择性激光熔化成形、激光立体成形、电弧增材制造等系列金属3D打印设备。
　　选择性激光熔化成形设备
　　选择性激光熔化成形设备是公司自主研发的采用PBF-LB/M（Laser-basedpowderbedfusionofmetals：选择性激光熔化成形技术）的金属增材制造设备。PBF-LB/M技术是采用激光有选择地分层熔化烧结固体粉末，在制造过程中，金属粉末加热到完全熔化后成形。其工作原理为：被打印零部件提前在专业软件中添加工艺支撑与位置摆放，并被工艺软件离散成相同厚度的切片，工艺软件根据设定工艺参数进行打印路径规划。实际打印过程中，在基板上用刮刀铺上设定层厚的金属粉末，聚焦的激光在扫描振镜的控制下按照事先规划好的路径与工艺参数进行扫描，金属粉末在高能量激光的照射下其发生熔化，快速凝固，形成冶金结合层。当一层打印任务结束后，基板下降一个切片层厚高度，刮刀继续进行粉末铺平，激光扫描加工，重复这样的过程直至整个零件打印结束，主要用于中小型复杂构件的一体化精密成形。
　　激光立体成形设备是铂力特自主研发的采用DED-LB/M技术（Laser-baseddirectenergydeposition）的成形设备。其成形原理是：聚焦激光束在数控系统的控制下，按照预先设定的路径进行移动，移动的同时，粉末喷嘴将金属粉末直接输送到激光光斑在固态基板上形成的熔池，使之由点到线、由线到面的顺序凝固，从而完成一个层截面的打印工作。这样层层叠加，制造出接近实体模型的零部件实体。该设备不仅可以快速成形大型金属结构件，而且可以进行损伤零件的快速修复。其修复原理是：以损伤零件为基体，对待修复区域逐层堆积熔化粉末，在不破坏零件本体性能的前提下，对损伤零件进行性能修复与再制造，恢复零件的几何性能和力学性能，使零件再次达到使用要求。
　　电弧增材制造设备
　　电弧增材制造技术（WAAM：WireandArcAdditiveManufacturing）技术以逐层扫描堆积为原理，采用丝材为原材料，具有成形效率更高、成形尺寸更大、无需模具等特点，在超大尺寸构件低成本、快速制造领域优势显著。公司开展了基于多智能机器人协同控制的WAAM装备研制，可最多实现12机器人协同智能控制增材制造，最大可成形构件达10米，与核电、航天、航空等领域客户合作完成多项试验件研制，成形效果良好。利用逐层熔覆原理，采用电弧为热源，通过同步送丝方式，在数控程序控制下，根据三维数字模型由点-线-面-体逐渐成形金属零件的先进数字化制造技术。其优势是沉积效率高，丝材利用率高；整体制造周期短，成本低；对零件尺寸几乎无限制，易于修复零件；无需模具，柔性化程度高，能够实现数字化，智能化和并行化制造；对金属材质不敏感，可以成形对激光反射率高的材质，如铝合金，铜合金等；设计相应快，特别适合于小批量，梯度材料及多品种产品的定制化制造。基于上述特点，电弧增材制造技术在大尺寸/超大尺寸构件的高效低成本制造领域优势显著。
　　2）金属3D打印定制化产品
　　公司通过自有金属增材设备为客户提供金属3D打印定制化产品的设计、生产及相关技术服务，主要应用于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造及电子工业等领域。公司金属增材定制化打印产品用途以及优势如下：
　　结构轻量化，实现大幅减重
　　公司通过金属增材制造技术，解决了拓扑优化、多孔、镂空、点阵等轻量化减重结构的制造问题，利用中空夹层、薄壁加筋、镂空点阵、内置蜂窝等结构，在保证产品性能的同时最大限度的实现零件减重。
　　公司通过金属增材制造技术，解决了薄壁结构件、薄壁蜂窝结构、异形孔结构件难加工问题，使客户可以根据零件内腔形状、尺寸、布局等需求进行零件自由设计而无需过于顾及零件生产可行性等因素，帮助客户实现“功能优先”的设计理念，实现最理想的流道布局帮助客户达成最有优化的传质和传热效果。
　　实现零件整体化功能集成
　　公司利用金属增材制造技术，可将传统制造方式下分离的零件进行一体制造，将复杂零件进行整体化功能集成，可大大减少零件数量，降低装配风险，实现减重、增加可靠性、缩短生产周期。
　　实现修复与再制造
　　公司通过激光立体成形设备对于某些昂贵零件服役期间的磨损或生产过程中的产品加工缺陷进行修复与再制造，恢复产品的几何性能与力学性能
　　⑤实现单件定制化大尺寸构件的快速制造
　　公司采用大尺寸电弧增材制造装备，实现了铝合金、不锈钢等超大尺寸构件的高效低成本制造，解决了大尺寸构件协同打印拼接精度与质量控制，变形与尺寸控制问题。目前公司采用电弧增材制造技术制造的铝合金构件、不锈钢构件，部分已通过航天客户的应用验证，未来公司将持续优化工艺，深耕应用领域，为航空、航天、能源动力等领域客户的大尺寸构件的高效低成本制造提供可靠的解决方案。
　　3）金属3D打印原材料
　　公司在金属材料、功能材料、金属基复合材料方面具有丰富的研究基础，在金属增材制造的新材料开发领域处于国际先进地位。公司已经成功开发了包括钛及钛合金、铝合金、高温合金、铜及铜合金等多个材料大类的粉末原材料，同时基于增材制造的工艺特点，公司自主创新研发的具有独立知识产权的金属粉末材料BLT-AlAM300C、BLT-AlAM100C、BLT-AlAM370C、BLT-AlAM400、BLT-AlAM500、BLT-Al4N1、BLT-CuCrNb等40余种，解决了传统牌号材料成形沉积态残余应力高、工艺适应性差等问题，避免了3D打印过程中开裂、变形等问题的出现。生产的高品质3D打印专用钛合金粉末材料，主要应用于航空航天、工业机械、科研院所、医疗研究、汽车制造、电子工业以及文创等领域。
　　4）金属3D打印技术服务
　　公司在为客户提供多种尺寸、多种成形工艺的金属增材制造的同时，可提供全方位、专业性强的金属3D打印技术服务，具体包括工艺咨询服务、设计优化服务、逆向工程服务、产线规划、软件定制、全套解决方案服务等。
　　(二)主要经营模式
　　公司围绕金属增材制造全产业链，开展金属3D打印设备、金属3D打印定制化产品及金属3D打印专用原材料、结构优化设计、专用软件等产业链关键环节的创新研发、规模化生产、销售，同时亦向客户提供金属3D打印工艺设计开发及相关技术服务等。公司根据客户的需求，为客户提供金属增材制造与再制造技术全套解决方案。公司向客户提供的产品或服务的增值部分即为公司的盈利来源。
　　(三)所处行业情况
　　1、行业的发展阶段、基本特点、主要技术门槛
　　根据国家统计局《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017），公司所属行业为制造业（C），细分行业为通用设备制造业（C34）——其他通用设备制造业（C349）中的增材制造装备制造（C3493）。
　　增材制造（3D打印技术）是三十多年来快速发展起来的重要制造加工手段，即与等材、减材原理并列的增材制造方法，是集先进制造、数字制造、智能制造和绿色制造于一体的一项革命性制造技术，它不仅改变了产品的制造方式，还改变了未来生产与生活模式，进而改变人类的生活。PBF-LB/M(选择性激光熔化成形)，DED-LB/M(激光立体成形)、BJ(粘接剂喷射)、EBM(电子束熔融)等技术产业链生态持续丰富，下游场景拓展至民用大规模生产。在美国、德国等欧美发达国家中，增材制造被列为战略性技术且已经形成规模化应用市场。同时，其核心功能部件和高端装备等领域在全球范围内仍然占据主动优势。我国增材制造技术高速增长市场推动下，基础理论、技术水平和产业规模得到了大幅提升，伴随着增材制造技术的快速成长以及在各个行业领域的不断渗透，已形成较为完整的产业链。基础前沿技术形成特色并与国外平齐，向建立自主可控的完整技术体系方向迈进；关键装备市场份额逐年提升且多激光粉末床熔融、大型构件金属增材制造等部分装备在关键指标上世界领先；应用领域不断拓展，催生了一批具备国际竞争力的核心器件、高端装备高新技术企业。增材制造技术的应用模式逐步从直接制造走向设计制造，即增材制造技术进入到推动原有制造型企业转型和变革的发展阶段。世界范围内增材制造相关的新工艺、新原理、新材料、新应用不断涌现，4D打印、空间3D打印、电子3D打印、细胞3D打印、微纳3D打印等新概念层出不穷。增材制造技术逐渐成熟，适用材料的种类与应用范围不断扩大，典型金属增材制造结构的力学性能趋于稳定甚至部分超过锻件性能。增材制造技术被用于为众多行业制造零部件，从太空旅行的火箭到跑步鞋的中底，增材制造为这些不同行业带来了一定的经济效益，并且正得到相应的应用。系统、服务、软件和材料方面的收入在每个行业中都有增材制造用户的贡献。增材制造在航天、航空、汽车、医疗和消费品领域中得到了广泛的应用。金属增材制造作为先进制造业的典型代表，是培育新质生产力、推进新型工业化的重要技术支撑。国内部分企业已掌握核心技术。拥有增材制造零件的新型火箭、发动机、无人机、人形机器人、智能穿戴等标志性产品不断涌现，大规模体系化应用推进迅速。
　　从原材料来看，增材技术大体可分为金属、非金属和生物增材制造技术。金属增材制造是目前增材制造技术和产业发展中较为迅速的领域之一，已广泛用于航空航天、生物医疗、工业模具和动力能源等相关领域。公司是金属增材制造领域的原材料、装备、定制化产品、专用软件和技术服务的全套解决方案提供商。金属增材制造技术从应用需求出发，首先在航空航天领域等高附加值领域获得应用，从零件级、部件级到整机级逐步加深应用程度。近年来，随着金属增材制造行业关键技术日趋成熟，产业应用推广不断深化，在能源动力、轨道交通、电子、汽车、医疗、模具等领域得到广泛的应用，制造模式从小批量、定制化进入大批量、规模化阶段。随着原材料、设备、工艺技术迭代，成本大幅降低、产品质量有效提升，也为在民用产业领域应用奠定了基础。得益于应用领域不断扩展，金属增材制造原材料需求进一步大幅提升。
　　金属增材制造装备方面，结合了机械、流体、光学、自动控制、粉末冶金等技术的综合学科。装备正向着大型化、关键零部件国产化、大功率、多激光、高效率、智能化、自动化等方向发展。在上游零部件环节，多家国产厂家可供应激光器、扫描振镜、控制系统等硬件。铂力特联合供应商已完成自研振镜、激光器等核心国产器件应用验证，受到市场认可，并实现了3D打印专用软件BLT-BrightPreBuilder、BLT-BP、BLT-MCS、BLT-MES等的自研开发。铂力特作为行业龙头持续进行产业链一体化布局，进一步扩大产业规模和市场竞争力。
　　金属增材制造技术是一种热加工的材料成形过程。为了保证打印产品的质量，需要从原材料成分设计、原材料制备工艺、增材制造装备、打印参数、打印工艺方案、零件性能调控技术、后处理方案、检验检测方案等多个方面开展关键技术的研发和开发工作。涉及的学科种类多、需要技术和研发人员投入多，研发周期长。因此，增材制造行业具有一定技术、市场门槛，但其行业整体目前处于高速发展期，前景良好。推动金属增材制造技术行业的发展，要从提升关键创新能力、拓展应用场景、打造产业集聚以及深化国际合作等方面入手，突破基础原材料性能提升、关键元器件、基础工艺优化、装备稳定性等方面核心技术瓶颈，实现快速发展。未来必是挑战与机遇并存，只有不断的创新改革，保持技术领先，引领行业发展，才能在未来快速发展的产业浪潮中充分体现增材制造技术的创新制造能力，带动整个产业规模快速发展。
　　2、公司所处的行业地位分析及其变化情况
　　（1）综合经营能力与行业影响力稳步提升
　　截至2025年12月，已与3400余家单位建立了合作关系，参与支持了国家多个重点型号建设。铂力特作为全球领先的金属增材制造技术全套解决方案提供商，近年来紧扣新型工业化战略部署，以技术创新为牵引、以产能扩张为支撑、以应用拓展为突破，形成了独特的新质生产力发展模式，形成了国内外最具产业化规模的金属增材制造创新研发、大规模生产基地，业务覆盖金属增材制造全产业链，涉及粉末原材料、装备、定制化产品、专用软件及技术服务等，广泛应用于航空航天、工业机械、能源动力、医疗研究、汽车制造、教育科研、船舶制造、民用航天及电子工业等领域。
　　截止报告期末，公司拥有员工3531人，其中研发人员占比约19.48%，累积激光数量5200余个，相关分析检测装备约150余台，是国内领先的金属增材制造创新研发及产业化基地。公司是国内外较早开展增材制造相关研究的参与者之一，拥有独立的研发机构和技术团队，具备较强的自主创新能力，是具有增材制造装备、原材料、定制化产品、技术自主研发及产业化应用能力的国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心、金属增材制造国家地方联合工程研究中心等国家级研发平台，累计申请专利738项，拥有有效授权专利456项，其中发明115件，实用新型271件、外观设计70件。公司承担了多项国家重点研发计划、工信部专项等国家重大专项，在金属增材制造技术研发以及应用推广科研项目并取得大量科技成果；2025年公司获得陕西省科学技术进步奖二等奖1项，陕西省技术发明奖二等奖1项，陕西省专利奖1项，中国航空工业集团有限公司科学技术奖二等奖1项，陕西省先进级智能工厂，中国材料研究学会科学技术奖二等奖1项，全国有色金属标准化技术委员会技术标准优秀奖二等奖1项。
　　（2）产线自主化水平全面提升
　　铂力特自2011年成立以来，围绕金属增材制造装备国产化、粉末材料制备、工艺技术自主研发以及增材制造产品工程化应用推广进行不懈努力。2025年3月，铂力特在TCT展会上全球首发金属增材制造BLT自动化产线方案（BRIGHTENLINES）。在工业化生产需求持续升级的背景下，传统单机模式已难以满足金属增材制造对效率与成本的严苛要求，公司基于市场趋势与行业痛点的变化，通过深度集成自动化技术与智能控制系统串联起零散生产环节，打造出一条具备强大生产能力和连续运行特性的智能化生产系统。BLT自动化产线单元集成8台打印设备，包含产线总控模块、粉末循环模块、物料转运模块、粉末清理模块、基材拆装模块及废料回收模块，覆盖金属3D打印的关键环节，为行业提供了一种全新的批量生产解决方案。目前，BLT自动化产线方案适用于3C领域小型零件批量制造，并将在未来有望拓展至航空航天、医疗、汽车、电子等更多领域，推动大型零件的智能化生产。铂力特将继续深化技术研发，推出多样化的自动化生产解决方案，逐步构建起“黑灯工厂”，让金属3D打印制造迈向更高效、更智能的新时代。
　　自2012年起，铂力特构建了覆盖金属增材制造全栈技术的独立研发体系，面向市场趋势、客户需求，完成了从主机设备、粉末循环系统到自动化产线的全流程布局，实现了金属材制造由单机作业向规模化、智能化生产的跨越。在此基础上，铂力特持续向上游核心部件延伸，携手供应商完成自研振镜等关键国产器件的应用验证，国产激光器已实现大批量应用，运行稳定、可靠，推动了高端增材制造装备的硬件供应链的自主可控。BLT品牌的各型号金属3D打印机中，已有功能类、接头类、支座类等总计十余种3D打印件零部件，均由铂力特设计并使用3D打印生产；进一步完善设备性能、控制制造成本，推进零部件自主可控。实现核心自主可控，是保障产业链安全、推动产业从“代工生产”向“自主创造”升级，最终实现高质量发展的核心路径。
　　（3）核心业务迭代升级
　　在增材制造装备方面，公司发布了经过工程化应用验证的多激光、2.5米级成形高度尺寸设备，以及多型号装备的多激光方案，为工业领域提供更多的“降本、提质、增效”的批量化生产解决方案，推进金属增材制造市场化应用程度不断加深。对装备硬件结构进行不断优化调整提升稳定性可靠性，控制系统进行自主开发、优化，并前瞻性组建软件研发团队，开发装备专用控制系统、设备在线质量监控系统、工艺处理软件、设备监控和数据采集系统解决成形过程控制、数据处理分析、大批量设备集中管理等问题。掌握大尺寸多激光协同扫描增材制造装备整机设计，重载高精度运动硬件结构研制、集成控制系统开发、专用处理软件、增材制造装备一体化集成稳定性应用验证等核心技术。自主研发并生产了BLT-A160、BLTA300/A320系列、BLT-A400、BLT-S210、BLT-S310/S320系列、BLT-S400、BLT-S450、BLT-S510/S515系列、BLT-S600/S615系列、BLT-S800/S815/S825、BLT-S1000、BLT-S1300、BLT-S1500、BLT-S1025、BLT-C400、BLT-C600、BLT-C1000等二十余个型号的增材制造装备，其中BLT-C600获得IF大奖、REDDOT红点奖；BLT-S300获得REDDOT红点奖；BLT-S310获得中国首届工业设计展优秀工业设计奖且成功出口德国，BLTS300、BLT-S600、BLT-S800、BLT-S1000获得陕西省“工业精品”荣誉；BLT-S500、BLT-S600、BLT-S800装备获得陕西省“首台套”荣誉，BLT-S1500达到国家首台套标准，增材制造装备核心关键参数达到国际先进水平。
　　增材制造专用粉末原材料方面，开展了可重复使用、长寿命高温合金、超高强度钢、高强钛、低成本中强度铝合金以及高模量材料开发与应用，已经成功开发的高品质钛合金球形粉末及高温合金粉末材料包括TA1、TA1ELI、TA15、TC4、TC4ELI、TA18、TC11、TC18、TC21、Ti65、Ti150、Ti2AlNb、GH5188、GH3536、GH3230、GH4169、GH4099、
　　K438、GH3535等。生产粉末制备工艺成熟稳定，其中，粉末球形度、空心粉率、杂质含量、特殊元素含量均达到行业先进水平。设计开发的“牙科激光选区熔化纯钛粉末”产品获得国家药品监督管理局（NMPA）批准的第三类医疗器械注册证，标志着该粉末产品已获准用于相关医疗器械，BLTM粉末产品在医疗领域合规化应用方面取得的重要进展。自主设计开发了氩气循环系统配套于金属粉末生产线，极大降低了生产中的高压氩气消耗，有效控制了生产成本，为进一步拓展增材制造应用市场奠定了基础，积极响应了低碳环保理念。2025年围绕航空航天、高端装备、电子信息等产业，聚焦轻质高强、高导、国产化替代，开展新材料开发。铂力特推出专为激光粉末床熔融（PBF-LB/M）工艺自主研发的新型钛合金材料BLT-TiAM2，该材料具备高强度、高硬度、低成本及绿色低碳等综合优势，展示了铂力特在钛合金材料性能方面的提升成果，也体现了循环回收技术在钛合金粉末制备中的有效应用。该材料在保持优异力学性能和工艺稳定性的同时，通过了SCS认证（翠鸟认证），显著降低原料成本与环境影响，体现出“绿色制造”与“经济性”的有效结合，支持3C量产。可广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工与消费电子等领域，为高端制造业提供性能卓越且可持续的增材制造解决方案。
　　增材制造工艺技术方面，持续开发新型高温合金、高强韧钛合金、高强铝合金、高导热铜合金、铌钨合金、高强钢等可成形材料的打印工艺，以及大尺寸复杂结构的精密成形、损伤件的快速高性能修复以及再制造、超大尺寸构件的高效、低成本成形工艺。目前运用的增材制造方式主要为：选择性激光熔化成形技术、激光立体成形技术、电弧增材制造技术，可成形材料涵盖钛合金、高温合金、铝合金、钛铝系合金、铜合金、不锈钢、模具钢、高强钢、钽钨合金、银、硬质合金等80余种。2025年基于PBF-LB/M工艺，实现新的应用突破。某型高温合金大尺寸薄壁筋条结构件研制成功；某型高温合金大尺寸薄壁回转件研制成功；600℃高温钛合金复杂一体化构件通过整机考核；突破了米级铜合金成形工艺。工艺创新方面，铂力特新推出了多种光学方案，包含绿光打印、激光高温预热成形、环形光和平顶光方案，为不同应用场景提供可靠的打印支持。
　　在增材制造专用软件方面，2025年度，前处理平台BLT-BrightPreBuilder正式面市，以全流程解决方案实现“拟打印”到“能智造”的关键跃迁，BLT闭环软件生态链得以覆盖增材制造全流程，为工程化批产提供有力支持。智能化质量系统BLT-PrintInsight可基于多源数据融合与AI智能分析，实现打印任务从成形到评估的全链条质量管理，让增材制造过程智能化、透明化、可追溯。为大规模生产而生的智能产线管理系统BLT-MES2.0和工艺规划软件BLT-BPV2在2025年的工程化生产实践中实现了项目内部总、子公司产线协同、高效运转、密级管理等功能。软件是实现效率突破与质量提升的引擎，随着持续迭代，助力行业迈向高质、高效的发展新阶段。
　　（4）行业应用持续深化
　　在航空航天领域，公司金属3D打印定制化产品在国内航空航天增材制造金属零部件市场占据较高市场份额，与多家航空航天重点客户及科研院所建立了长期稳固的合作关系。公司为空中客车金属增材制造服务合格供应商，2018年8月与空中客车签署A350飞机大型精密零件金属3D打印联合研制协议，由配套供应商升级为联合开发合作伙伴，标志着公司金属3D打印工艺技术与生产制造能力迈入世界一流行列，在大型精密复杂构件增材制造领域具备突出竞争优势。2024年，公司成功中标AirbusAtlantic主力机型A320O-Ring工作包，充分验证了公司高品质、一致性的工业化批量供货能力；2025年，公司多项已完成适航认证的航空零部件实现常态化、高质量稳定交付。
　　在增材制造技术工程化落地、工业化量产及产业化应用维度，公司依托完善的工艺体系、成熟的质量管控及批量生产保障能力，产业化应用深度与工业化量产成熟度已具备全球竞争优势，整体工业化落地应用水平处于国际前列。
　　商业航天方面，近年来，商业航天作为战略性新兴产业，正式迈入规模化应用的新阶段。金属3D打印技术在加工商业航天大尺寸、结构复杂、耐高温材料零部件时具有优势。基于增材制造工艺原理设计零部件，航天设计师可以实现零部件集成优化设计、结构功能一体化设计等，满足航天器轻量化需求，并可以在保证零件质量的同时实现零件快速制造，缩短交付周期，加快研发迭代。公司团队创新设计推力室身部的内部复杂流道结构，提升发动机的冷却效率，为火箭发动机散热问题提供了高效解决方案。除此之外，金属3D打印技术在批量生产、降本增效方面也具有优势。铂力特已助力蓝箭航天、东方空间、九州云箭、星际荣耀、星众空间、天回航天等多个商业航天客户完成发射、飞行任务，为这些公司提供了从优化设计到技术咨询，从零件研制到设备、原材配套等的全方位支持。公司参与的商业航天典型应用场景包括：可重复使用液氧甲烷火箭、固体运载火箭、液体运载火箭，立方星部署器、实验卫星、商业通信卫星等；其中多个商业航天项目已进入批量生产阶段。公司将持续研判商业航天客户需求，在优化设计、技术及研发支持，设备能力及稳定性，产品交付质量、周期和最终成本等方面，不断强化市场竞争力，不断加强与商业航天用户的合作。
　　3C行业方面，随着折叠屏、可穿戴设备、智能硬件等消费电子产品向轻薄化、高性能化、精密化方向发展，传统制造工艺在极限轻量化和复杂结构制造上的局限性日益显现。金属3D打印赋能OPPOFindN5实现极致轻薄设计，助力OPPOFindN5旗舰新品发布。这是铂力特继荣耀MagicV2后，在3C领域落地的第二个大规模量产应用案例，标志着金属3D打印在消费电子行业的进一步成熟与突破。铂力特协同声学品牌EarFit、工程公司Addpark，共同推出钛合金3D打印入耳式耳机——TitanIEM。该项目依托铂力特在金属增材制造领域的技术优势，不仅运用其自主研发的高性能钛合金材料，更凭借精密制造工艺实现技术突破。作为金属增材制造行业的领先者，公司将持续推动3D打印在3C行业的应用，为未来智能制造提供更多可能。
　　人形机器人方面，工业市场需求日新月异、制造技术快速迭代，驱动多机交互、人机交互、机器人与场景交互的广度和深度不断提高，特别是在动态场景理解、具身智能和数字孪生等应用技术领域，针对大范围场景的感知与理解，是未来智能制造工业机器人发展的方向之一。在这一背景下，华力创科学与铂力特联合研发的第二代光基多维力传感器应运而生。多维力传感器是机器人实现智能化和柔顺化力控操作的核心部件，能够同时检测多个方向的力和力矩信息，使机器人能够执行更复杂、更精细的任务。在2025上海国际人形/特种/服务机器人展会上，铂力特展品涵盖机器人核心结构件、灵巧手核心组件、机器人传动部件等关键领域，集中展示了公司在机器人制造领域的前沿应用成果。在现代人形机器人设计中，轻量化与高强度是提升整机性能的关键目标之一。铂力特将复杂结构设计、高性能材料应用与规模化量产能力结合，以成熟可靠的解决方案为产品开发提供了有力支持。2025年，铂力特与优必选科技达成合作，为其提供了全流程的金属增材制造解决方案。人形机器人正从技术验证阶段，稳步迈进产业级的规模应用，印证着这一领域在未来的前瞻性潜力。铂力特将持续深耕金属增材制造技术，为人形机器人行业突破轻量化、复杂结构件规模化制造等核心挑战提供坚实保障，共赴智能制造的新征程。
　　汽车方面，用户对驾乘体验的关注不再局限于动力性能与基础配置，而是延伸至车身各个细节的质感与表现。车门铰链作为影响车门开闭手感与长期使用耐久性的关键部件，其设计在保证功能可靠的基础上，还需进一步兼顾轻量化、强度与外观品质，以更好地匹配用户对车身细节体验与整体质感的追求。铂力特以高性能钛合金材料为基础，结合拓扑优化结构设计，打造了兼顾轻量化、高强度与优秀外观表现的钛合金汽车门铰链，并于德国Formnext2025展会现场展出。在EuroCarBody2025欧洲车身大会上，比亚迪现场展示了集成化3D打印仰望U9X高性能车身，3D打印技术为车身结构带来了高度的设计自由与集成化。得益于该技术，车身在实现赛道级高刚度与优异碰撞安全性的同时，也达到了行业领先的轻量化水平；除车身外，铂力特也向仰望U9X交付了20套卡钳，该产品已完成纽北赛道测试。比亚迪和铂力特的成功合作，是金属3D打印技术在汽车领域的又一标杆案例。金属增材制造技术的让汽车零部件设计突破传统限制成为可能，实现更轻、更强、更一体化的制造。未来，铂力特将持续拓展金属增材制造技术在汽车领域的应用，致力于为行业提供更高效的轻量化制造方案。
　　热管理方面，铂力特一直致力于探索金属3D打印在热管理领域的应用，铂力特液冷板可以为新能源汽车、3C、机电设备、航空航天、算力等行业提供更加经济合理的创新解决方案。针对散热器行业的高效散热需求，对液冷板内部的散热翅片结构进行了优化设计，在设计空间中综合考虑换热与流阻，提升产品综合性能。这些探索不仅展示了增材制造在热管理领域的技术潜力，也为行业客户提供了更具创新性的产品思路。
　　公司继续在航空航天、工业、模具、汽车制造、能源动力、电子、医疗齿科、高校科研等行业的多个细分领域做持续性开发工作，利用增材制造工艺解决客户痛点，为客户创造价值；2025年中国增材制造优质产品名单正式发布，此次评选涵盖四大类别，铂力特在每一类中均有代表性产品成功入选，具体包括：铂力特钛合金粉末BLT-Ti64、路径规划软件BLT-BPV2、粉末床熔融装备BLT-S400与BLT-S615，以及增材制造解决方案OPPOFindN5天穹铰链产品方案。该名单由中国增材制造产业联盟与国家增材制造产品质量检验检测中心（江苏）联合发布，是落实国家“十四五”规划与提振消费专项行动的重要举措。铂力特五款产品入选名单，标志着公司在设备、材料、软件及解决方案全产业链的技术实力获得行业高度认可。
　　3、报告期内新技术、新产业、新业态、新模式的发展情况和未来发展趋势
　　金属增材制造是增材制造技术最重要的一个分支。是以金属粉末/丝材为原料，以高能束（激光/电子束/电弧/等离子束等）作为能量源，以计算机三维CAD数据模型为基础，运用离散－堆积的原理，在软件与数控系统的控制下将材料熔化逐层堆积，来制造高性能金属构件的新型制造技术。金属增材制造主要分为粉末床成形以及同步材料送进成形。粉末床又主要包括选择性激光烧结技术（SLS）、选择性激光熔化成形技术（PBF-LB/M）以及电子束选区熔化技术（EBSM）。同步材料送进成形包括激光立体成形技术（DED-LB/M）、电子束熔丝沉积技术（EBFF）以及电弧增材制造技术（WAAM）。
　　公司主要开展选择性激光熔化成形（PBF-LB/M）和激光立体成形（DED-LB/M）技术以及电弧增材制造技术（WAAM）相关粉末材料、装备、工艺技术、定制化产品、结构优化设计以及软件开发等技术研究。选择性激光熔化成形技术具有精度高、复杂结构可实现性强等特点，在复杂精密结构制造领域优势显著，因此随着航空航天领域对大尺寸精密构件的需求，国内外均在致力于大尺寸多光束激光选区熔化成形装备及工艺技术研究。目前国内外已有成熟1500mm级的设备产品。德国EOS公司的3D打印机在欧美市场的占有率超过40%，EOSAMCMM8K的成形尺寸为800mmx800mmx1200（1600）mm，是M-400-4的升级版本。其采用4激光系统，单个激光器功率可达1000W，由此实现4激光高效的工业化成形应用。荷兰的AdditiveIndustriesMetalFAB-600成形尺寸为600mmx600mmx1000mm，使用10个激光器，成形效率达到1000cc/h。德国SLMSolutions（现隶属于日本尼康集团，更名为NikonSLMSolutionsAG)公司专注于选择性激光烧结技术，这一技术上有着多项专利。
　　SLMSolutions发布信息3D打印设备SLM-NXGXII600，该设备配备了12台1Kw的激光器和一个600mmx600mmx600mm的成型舱室。此设备主要用于大尺寸零件的批量化生产。镭明激光发布LiM-X2000H金属激光选区熔化装备，可配备最高55台1000W激光器，成形尺寸达
　　2000mm×2000mm×2700mm。易加三维发布超大成型尺寸金属增材制造装备EP-M2050成形室达2058mm×2058mm×1100mm，最多配置64激光，激光功率500W/1000W选配。该类大型设备主要应用于航空航天、能源动力等米级大尺寸构件的批量化生产。
　　报告期内，公司推出了升级版的BLT-S400设备，不仅在结构设计上实现了目前行业内同配置产品最小占地，同时在核心功能上全面革新，以更高效、更智能、更精密的金属增材制造方案，突破空间限制，赋能更广阔的工业应用；推出了新一代工业级金属3D打印设备BLT-S1025，这款设备不仅延续了BLT-S1000的稳定性能，更在成形尺寸、激光配置、生产效率等方面实现了全面突破。设备的净成形高度从BLT-S1000的1500mm提升至2500mm，进一步拓宽了超大尺寸零件的一体成形能力，激光器配置升级为26光和32光方案，大幅缩短打印周期，提升成形效率，满足航空航天等先进制造业高质量发展需求，迈向金属3D打印“大生产时代”的新台阶。总体上国内已实现装备整机层面国产化，与国外同类型装备对比，成形尺寸、成形效率、智能化水平等优于国外装备，整体稳定性程度也越来越好。装备专用软件、激光器、扫描振镜等核心器件等已实现国产，且批量应用。
　　激光立体成形技术（DED-LB/M）可一体化成形大尺寸零件，具有制造柔性化程度高，生产效率高，研制周期短，制造成本低，成形的制件质量精度、力学性能优等特点，现已经广泛应用于航空航天、船舶机械等行业关键结构件的研制、生产以及高性能部件的修复和大型航空航天零部件的直接制造。BLT-C系列设备是铂力特开发的针对激光直接沉积成形/激光熔覆/激光修复等场景的激光立体成形设备，专注于航空航天和科研领域，现已推出BLT-C400、BLT-C600、BLT-C1000、BLT-C2015、BLT-C2520、BLT-C3000等不同成形尺寸的近十个型号设备，设备最大成形尺寸近4m。其中BLT-C400、BLT-C600、BLT-C1000适用于航空航天领域中小尺寸零件的快速成形及修复。在零件修复方面，BLT-C系列设备开发了辅助修复功能和自动修复功能，辅助修复功能可以大幅缩减修复区采点-修复模型处理-修复程序处理时间；自动修复功能则通过高精度数据采集及算法重构。目前，公司DED-LB/M设备满足各类大尺寸复杂零部件的高效生产需求，为航空航天、高校科研等领域客户高性能零部件研制、生产及修复提供高质量、低成本的金属增材制造全套解决方案。
　　电弧增材制造技术（WAAM）是一种基于逐层堆焊的快速成形技术，具有对设计的响应快，成形尺寸大，成形效率高，丝材利用率高，制造周期短、成本低等特点。铂力特力求为复杂大尺寸零件提供更多种工艺技术的制造解决方案，目前在WAAM技术方面经验成熟，并实现工程化应用。其中BLT-W4000的成形尺寸为2000mm×2000mm×3000mm（W×D×H），BLT-W2520的成形尺寸为3600mm×3600mm×1500mm（W×D×H），BLT-W2000的成形尺寸为1000mm×1000mm×2700mm（W×D×H）或1200mm×1200mm×1500mm（W×D×H），满足各类复杂零部件的高效生产需要。铂力特已帮助航空航天、机械、石油重工等领域客户实现工程化应用零部件的高效生产。
　　二、经营情况讨论与分析
　　报告期内，公司继续坚持以客户为中心、以市场为导向、以研发创新为公司发展的驱动力，进一步扩大经营规模，不断开发新产品、新工艺，增强市场推广力度，公司营业收入和利润均实现稳定增长。公司实现营业收入185,166.81万元，较上年增长52,609.74万元，增幅39.69%；归属于上市公司股东的净利润20,379.53万元，较上年同期增长9,936.02万元，增幅95.14%；归属于上市公司股东的扣除非经常性损益的净利润14,960.83万元，较上年同期增长11,393.40万元，增幅319.37%。
　　三、报告期内核心竞争力分析
　　(一)核心竞争力分析
　　（1）研发领先优势
　　公司一直专注主业，致力于金属增材制造技术研究，作为国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心、金属增材制造国家地方联合工程研究中心、省级企业技术中心、陕西省金属增材制造工程研究中心，担任全国“增材制造产业联盟”的副理事长单位。公司承担多个国家级科研项目和课题，包括“国家重点研发计划”、“工信部专项”等，取得一系列科技成果，培养一大批科技人才。不断的技术创新是公司快速发展强有力的驱动，促使公司增材制造技术保持领先，粉末材料、装备、产品、专用软件、结构优化设计等技术服务质量不断提升，目前，已形成大量提升粉末材料物理性能、打印性能、装备成形精度、装备稳定性、打印产品批次稳定性以及智能化生产全流程控制技术的行业领先技术，并有多项装备以及工艺技术研发成果直接应用于装备性能提升以及产品工艺优化。从多激光协同到自动化产线，从大尺寸一体成形到炉间效率优化，从高效粉末循环到自动化产线稳定运转，铂力特工程化批产设备以硬件创新为基、软件协同为翼，用一个个量产实例破解了金属3D打印“效率低、成本高、难规模化”的行业痛点，构建起稳定、高效、经济的规模化制造能力。
　　（2）核心部件及软件的自主研发
　　公司和北京正时进行振镜的定制开发，解决了对进口振镜依赖问题，提升了振镜布局密度，相比进口振镜激光数量可布置更多，设备单位面积坪效更高；同时，振镜精度、稳定性均有所提升。与华力创进行钢刮刀传感器定制开发，提升铺粉过程中的智慧感知，实现高效率的速度自调节铺粉，兼顾铺粉效率和成形质量。公司自研振镜控制器，目前稳定性已达到国内外领先水平；设计架构采用主流嵌入式多接口板卡软硬件设计架构，大幅度降低了软硬件成本；并且在基础控制功能之上针对3D打印行业做了相关的功能提升优化实现了降本提质的效果。2025年9月，BrightPreBuilder正式上线；11月，推出智能化质量系统BLT-PrintInsight，BLT-PrintInsight驱动在线监控实时收集过程数据，离线分析则负责深度分析与智能诊断。前者为后者提供依据，后者为工艺改进与设备控制提供支持，形成质量管理的完整闭环。完成了软件全生态链的自主可控，并且实现了全生产链条的端到端数据处理闭环。伴随AI技术的快速发展，公司也在积极探索AI在增材制造方面的应用落地，目前已在AI赋能工艺探索和AI赋能设备成形质量方面有了一定的进展和应用。
　　（3）专有设备优势
　　公司拥有自主研发高端增材制造装备能力，随着航空航天、3C电子、机器人、汽车等领域对高品质复杂结构件的批量生产需求持续爆发，高效、稳定的批产设备已成为金属增材制造产业升级的核心支撑。铂力特深耕工程化批产设备的研发与使用，形成了覆盖多场景、多规格的设备矩阵，力求匹配千行百业客户的批产需求，同时让增材制造批产更智能、更高效、更安全。基于公司3D打印工艺优势，通过自有3D打印服务的持续验证，不断提升装备稳定性，先进装备进一步促进工艺优化，形成良性循环。BLT-S450、BLT-S600、BLT-S800进一步优化升级，兼顾成本和质量，大批量生产场景下设备竞争力显著提升，发布2.5m高大尺寸多光束激光选区熔化装备BLT-S825、BLT-S1025，实现更大尺寸构件一体化成形需求。公司自主研发的BLT-S1300与BLT-S1500大尺寸金属3D打印设备，已通过多项权威认证，凭借核心技术优势已实现大规模工程化应用，成为公司核心竞争力支撑。目前，两款设备已广泛应用于航空航天等领域，设备搭载多激光器可一体成形超大零件，采用智能检测修正技术与自动化粉末循环功能以减少人员干预，兼具连续生产与智能操作优势，助力实现超大零件的批量不间断生产，其高集成设计实现低消耗、高效率、少占地，更加适配规模化生产场景。2025年，BLT-S400、BLT-S600/S615系列、BLT-S800/S815/S825系列为“实力领衔”的批产设备。铂力特大幅面设备通过智能协同的生产管理与成熟的工艺体系，能确保跨设备、跨批次产品都具有性能一致性，为零部件制造提供了产能与质量的双重保障。
　　未来，随着智能算法的赋能，铂力特工程化批产设备将持续突破尺寸、效率与成本的边界，在航空航天、新能源等更多高端制造领域，成为企业实现提质增效、产业完成升级迭代的关键支撑。
　　（4）规模优势
　　公司是全球规模最大的金属增材制造解决方案供应商，已形成了以增材制造装备、定制化产品、粉末原材料为主产品，辅以软件、技术服务及配件销售的产品结构，建立多样化增材制造产业生态圈。2025年，铂力特持续推进产能布局，公司金属增材制造产业创新能力建设项目（三期）、金属增材制造大规模智能生产基地建设项目（四期）按计划稳步推进，多个地块取得关键阶段性进展。三期项目旨在全面提升公司在创新研发与智能制造领域的核心竞争力，整体规划建设分B、C、D三个地块。B地块于2022年7月举行开工仪式，C、D地块于2024年3月开工。其中，B地块厂房主体已完工，进入后期施工阶段；C地块部分厂房已完成主体结构施工，进入验收阶段，D地块建设工作也在持续推进中。四期项目分E、F两个地块推进，其中E地块于2023年5月开工，2024年12月竣工，目前已投入使用，F地块已进入开工建设阶段。预计项目建成后，将大幅提升公司金属增材定制化产品的产能，全面提升在航空航天、工业等应用领域的批量化生产能力，形成经济效益、社会效益的高质量发展。公司将进一步巩固行业龙头地位，实现业绩快速增长。公司投资的增材制造专用粉末材料产线建设项目拟建设高品质增材制造原材料钛合金、高温合金粉末产线，预计本次投资后产能增至3000吨/年，以满足增材制造产业快速增长的市场需求，建成铂力特金属增材制造粉末原材料产业化基地。
　　2026年，公司将持续完善金属增材制造全产业链布局、推进产业化建设发展，为后续产能释放与业务发展夯实基础。
　　（5）原料采购优势
　　公司建立了完善的采购管理体系，本着与供应商合作共赢的原则，对采购产品质量控制各环节提出相应的要求，督促供应商严格控制并持续改善产品的质量，确保供应链质量稳定。与主要供应商保持长期稳定合作，保证了增材制造装备配件、相关专用软件、增材制造粉末原材料制备棒材、粉末原材料以及增材制造配套加工检测环节的稳定合格供应，公司在供应商群体中累积的信誉采购量较大且逐年稳步提升，使公司的原材料收购价格在行业内具有一定的指导作用。
　　（6）技术和管理团队优势
　　公司构建了由董事长兼总经理领导、总工程师与副总经理具体负责的技术研发及质量与运营服务保障体系。从管理层到技术服务人员，均经过严格遴选，形成了一支技术精湛、经验丰富的专业团队。技术团队全面负责3D打印装备、定制化产品、粉末原材料及技术服务的实施。团队严格执行标准化流程，对产品生产全过程进行跟踪监控，确保流转环节的问题能被及时发现并高效解决。质量团队独立运作，实施覆盖全流程的质量监督，环环相扣，严格把控质量关口。历经多年发展，公司在广泛共识与积极实践中凝练出独特的企业文化。“让制造更简单、世界更美好”的企业使命，已成为驱动公司未来发展的核心精神动力。
　　（7）人才优势
　　公司积极吸引先进人才，坚持系统工程的研发理念，通过加强与国内外优秀公司、学术研究机构的合作，积极参与国际性的学术和技术交流活动，培养了一支人员结构合理、学科门类齐全、专业技能扎实的优秀研发队伍，为公司持续创新和研发提供后备力量。公司研发人员研究方向包括增材专用原材料、增材制造工艺、增材制造软件、增材制造设备、电气等方向，保证重点突破且各个方向均衡发展。报告期内，公司研发人员688人，占员工总人数的比例约19.48%，其中硕士研究生学历及以上人员398人，占研发人员的比例为57.85%。
　　（8）品牌优势
　　铂力特自2011年成立以来，始终保持着高质量快速发展，是中国金属增材制造技术全流程解决方案的领军企业，也是国内该领域产业化的先行者。报告期内，公司依托扎实的技术积累与丰硕的创新成果，大力拓展新兴市场与业务边界，并借助多元化的合作模式，巩固深化了全球合作伙伴网络，全面彰显了其在金属增材制造领域的强大综合竞争力。公司及铂力特（欧洲）有限公司分别与韩国合作伙伴Lincsolution,Inc日本合作伙伴ORIXRentec及波兰合作伙伴CadXpert、尼日利亚合作伙伴RusselSmith、西班牙合作伙伴Sicnova签署代理商协议，报告期内，铂力特与GoEngineer、南非合作伙伴AMT3D、马来西亚合作伙伴GSHPrecisionTechnologySdnBhd签署了代理商协议。公司知名度日益提高，具备较强的品牌和客户优势。
　　增材制造技术代表未来制造方向，是技术与时代发展的必然趋势。正因如此，作为行业先行者，我们凭借扎实的技术实力，始终践行“做得出、用得起”的核心理念，让产品本身成为客户信赖的证明。我们坚持以优质产品为纽带，以高效专业的服务团队为后盾，构建涵盖服务、品质与售后的全方位保障体系，致力于打造金属增材制造领域值得信赖的领军品牌。
　　(二)报告期内发生的导致公司核心竞争力受到严重影响的事件、影响分析及应对措施
　　(三)核心技术与研发进展
　　1、核心技术及其先进性以及报告期内的变化情况
　　2、报告期内获得的研发成果
　　研发投入总额较上年发生重大变化的原因
　　报告期内，公司研发投入总额24,155.13万元，较上年同期增长14.32%，占营业收入的比例为13.05%。主要系报告期内公司持续加大研究开发和技术创新力度，研发人员数量及其薪酬和直接投入较去年同期均有所增加，导致研发投入总额增加，但由于营业收入的增长，研发投入占比有所下降。
　　4、在研项目情况
　　5、研发人员情况
　　6、其他说明
　　四、风险因素
　　(一)尚未盈利的风险
　　(二)业绩大幅下滑或亏损的风险
　　(三)核心竞争力风险
　　近年来，增材制造专用材料和新产品种类逐渐增多，增材制造技术随着应用领域的扩展也在不断细分升级，一方面体现为细分市场的专业化升级，另一方面体现为以增材制造技术为核心的多专业耦合带来的新产品市场，细分市场和专业耦合的发展进一步带动技术的升级迭代加快，不同技术种类之间的竞争加剧，技术创新和新产品开发仍是行业竞争的关键。公司在增材制造领域具有深厚的技术积累，并研判国际先进技术的发展趋势，在各类新技术方面都有持续研发投入，但若公司未能持续保持技术先进性和不断开发新的更高品质的产品，可能面临公司竞争力下降，后继发展乏力的风险。
　　(四)经营风险
　　1、下游客户领域较为集中的风险
　　报告期内，航空航天领域客户对公司的收入贡献较大，报告期内公司来自该领域客户的收入占主营业务收入的比重为47.70%，公司前五大客户也较多的集中于该领域。虽然航空航天等重要应用领域在国内外的增材制造的发展中都起着引领性的作用，但是就目前的情况而言，增材制造在其整体制造体系中的占比还较为有限，若该领域增材制造应用成长速度不及预期，或由于公司产品质量、行业竞争等因素流失主要客户，将对公司的经营发展产生不利影响。
　　2、增材制造装备特殊激光器依赖进口的风险
　　我国工业级增材制造装备核心器件已有国产化替代方案，并验证充分、运行稳定。
　　部分如绿光、光束整形等特殊激光器国内外仍有差距，若客户指定进口品牌，上述核心器件受出口国贸易禁用、管制等因素影响，短时期内或导致公司无法按需及时采购，影响部分要求进口配置的设备交付，对公司的生产经营有一定不利影响，但影响程度已逐步降低。
　　(五)财务风险
　　报告期末，公司存货账面价值为134,157.92万元，占期末总资产的比例为15.48%。随着经营规模的持续扩大，公司根据自身生产经营的规划，增加存货储备。如果未来客户需求发生变化或公司产品发生滞销，公司存货将面临计提跌价损失的风险。
　　2、应收账款坏账风险
　　报告期末，公司应收账款、应收票据及应收款项融资账面价值为139,350.16万元，占期末总资产的比例为16.08%。公司应收账款金额较大，主要是由于营业收入的增长及下游客户资金结算的特点所致。若公司客户的信用状况发生不利变化，应收账款的可回收性将受到负面影响，公司的资产状况、利润情况和资金周转也可能会受到不利影响。
　　3、收入季节性波动风险
　　公司业务主要面向航空、航天制造业。因客户行业特点造成上述业务合同的取得多集中在下半年，加之公司3D打印定制化产品和3D打印自研设备生产周期的原因，交付也是下半年较多。因此，公司经营业绩存在季节性波动风险，投资者不能仅依据公司季度收入波动预测全年收入情况。
　　(六)行业风险
　　增材制造是制造业有代表性的颠覆性技术，集合了信息网络技术、先进材料技术与数字制造技术，是先进制造业的重要组成部分。近年来，金属增材制造技术的应用领域逐步拓宽，越来越多的企业将其作为技术转型方向，用于突破研发瓶颈、解决设计难题、缩短产品制造周期、助力智能制造、绿色制造等新型制造模式，金属增材制造已然从研发转向了产业化应用。随着应用领域和应用深度的不断拓展，与各行各业、各个生产场景的深度结合，使金属增材制造已逐渐进入了大生产时代，成为预研项目与批产项目中金属部件的重要加工工艺。大生产时代下预研项目的不稳定性，造成产能需求峰值和产能准备之间的不同步，会加大固定资产的投入，带来重资产风险；其次批量产品制造促使智能化的产线的出现，目前智能化的产线的硬件和软件发展仍不能完全满足批量的智能化制造场景，智能化产品产线的长周期性可能导致批量产品的成本优势降低和窗口期减弱。
　　(七)宏观环境风险
　　因国际经济环境和国际地缘政治因素产生的关税，汇率等问题会直接影响公司出口业务。
　　(八)存托凭证相关风险
　　(九)其他重大风险
　　公司于2025年12月31日收到中国证券监督管理委员会（以下简称“中国证监会”）出具的《立案告知书》（编号：证监立案字0092025019号）。因公司涉嫌信息披露违法违规，根据《中华人民共和国证券法》《中华人民共和国行政处罚法》等法律法规，中国证监会决定对公司立案。截至本公告披露日，中国证监会的调查尚在进行中，公司尚未收到就上述立案事项的结论性意见或决定。
　　
　　五、报告期内主要经营情况
　　报告期内，随着生产经营规模扩大以及市场应用领域的进一步拓展，公司营业收入和利润均实现了稳定增长。公司持续加大研发投入及加强市场推广力度和销售力量，研发费用及销售费用与上年同期相比均有所增长，因计提股份支付费用减少，管理费用与上年同期相比有所降低。
　　
　　六、公司关于公司未来发展的讨论与分析
　　(一)行业格局和趋势
　　我国早在2015年《中国制造2025》提出了大力发展核心基础零部件、先进基础工艺、关键基础材料和产业技术基础，即3D打印技术。《增材制造标准领航行动计划（2020-2022）年》国家标准化管理委员会、工信部等6部委于2020年2月提出构建和完善增材制造标准体系，到2022年，增材制造专用材料、工艺、设备、软件、测试方法、服务等领域的“领航”标准数量达到80-100项。2021年11月工信部、发改委、教育部等发布《“十四五”智能制造发展规划》提出开发增材制造等先进工艺技术；智能制造技术攻关行动；关键核心技术中包括增材制造；智能制造装备创新发展行动；发展通用装备中的激光/电子束高效选区熔化装备、激光选取烧结成形装备等；2023年12月28日，工信部等八部门近日联合印发《关于加快传统制造业转型升级的指导意见》，提出到2027年，我国传统制造业高端化、智能化、绿色化、融合化发展水平明显提升。而3D打印技术的应用，正成为传统制造业向智能制造转型的关键之一。据《中国增材制造产业发展现状与趋势展望》预计，2023-2027年我国3D打印市场规模有望从400亿增长至1000亿。2024年2月国家发展和改革委员会产业司修订发布《产业结构调整指导目录（2024年本）》推动制造业高端化、智能化、绿色化；巩固优势产业领先地位。而增材制造是实施制造强国战略的主攻方向之一，是智能制造的重要组成部分。2月4日，国家标准化管理委员会印发的《2024年全国标准化工作要点》通知强调，加快制定增材制造专用材料、关键金属件检测等标准，以此推动产业规范发展，提升产品质量，促进公平竞争和国际化。2024年国务院印发《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》通知，提及要推广无损检测、增材制造等技术工艺，推动数控机床、增材制造装备等通用智能制造装备的更新，以提升再制造加工水平。增材制造是制造业的一部分，设备更新能提高其生产效率和产品质量，推动产业向高端化、智能化发展。这些通知为增材制造设备更新提供了政策支持。《首台（套）重大技术装备推广应用指导目录（2024年版）》公示，四类增材制造装备入选，有助于提高国产增材制造装备的知名度和市场认可度。2025工信部发布“增材制造与激光制造”专项2025年度项目申报指南，引导增材制造企业和科研机构聚焦特定技术和应用领域，突破关键技术，提升产业核心竞争力。为深入推进陕西省千亿级增材制造产业创新集群的培育工作，加快形成新质生产力，助力高质量发展，陕西省发改委于2024年专门制定了《陕西省培育千亿级增材制造产业创新集群行动计划》。该计划旨在抢抓科技革命和产业变革的机遇，通过实施一系列措施，推动增材制造产业聚链成群，不断塑造新的发展动能。
　　总体来说，我国增材制造产业得益于国家重点关注，获得大量国家、省市各级政府政策、项目支持，并取得快速发展。基础理论、技术水平和产业规模得到了大幅提升。基础前沿技术形成特色并与国外平齐，向建立自主可控的完整技术体系方向迈进；关键装备市场份额逐年提升且多激光粉末床熔融、大型构件金属增材制造等部分装备在关键指标上世界领先；应用领域不断拓展，催生了一批具备国际竞争力的核心器件、高端装备上市高新技术企业，但具有重大影响力的标志性产品尚需加强。但同时面临产业链不健全、存在核心零部件、配套软件、检测仪器等短板以及推广应用的问题。因此，未来增材制造产业仍需重点开展创新研发、产业链“补链、延链”，提升产业协同创新能力，扩大批量化生产规模,深化在工业领域的应用工作。
　　(二)公司发展战略
　　公司始终坚持以最终应用零件为牵引，围绕金属3D打印服务、设备、原材料、零件创新设计与技术服务等核心环节，构建覆盖金属增材制造全产业链的生态体系，为客户提供金属增材制造全套解决方案与“一站式”服务。公司以市场需求为导向，聚焦金属3D打印主航道，秉持“做得出、用得起”的产品理念，持续解决金属3D打印技术在工程化应用和产业化应用中的关键问题，通过软硬件协同、工艺创新，不断完善产业配套能力，为各行各业提供更经济、更具创新价值的解决方案。
　　公司持续深耕航空航天领域，并在消费电子、商业航天、机器人等新兴市场取得突破性进展，全力助推国家新型工业化建设，让金属增材制造技术赋能千行百业，助力工业制造实现提质、增效、降本、绿色低碳及循环发展。未来，公司将继续坚持以客户为中心、以市场为导向的战略方针，以研发创新为发展驱动力，以“技术引领+规模扩张”双轮驱动，强化全产业链及全球化战略布局，推动金属3D打印在制造领域的规模化应用，助力制造业转型升级，致力于成为全球领先的增材技术解决方案提供商。
　　(三)经营计划
　　1、持续技术创新，筑牢技术根基
　　公司坚持技术创新驱动发展战略，围绕金属增材制造全产业链，持续完善设备、工艺、材料及核心软件等关键领域的技术体系，不断巩固和提升技术领先优势。面向不同行业批量化生产和复杂精密构件的制造需求，公司加快新一代高效、智能、稳定装备的研发迭代，深化工艺创新与材料开发协同推进，推动增材制造技术的工程化与产业化应用。同时，公司着力构建自主可控的软件生态，提升生产过程的可视化水平与智能决策能力，实现从数据到成品的全流程可追溯、可优化。公司始终坚持以客户需求为导向，强化研发与市场的深度融合，将技术创新成果高效转化为现实生产力，以持续创新能力驱动公司实现高质量、可持续发展。
　　2、智能升级，构建精益制造新范式
　　公司深度把握金属增材制造迈向规模化、智能化的发展趋势，持续推动自动化产线方案和智能制造系统的落地应用。以自动化与智能控制技术串联生产全流程，打造具备连续作业能力、柔性响应能力和成本优势的智能化生产体系。加快新建产能的智能化部署，优化生产节拍和资源调度，不断提升制造过程的精益化水平。公司致力于突破传统制造对增材技术的固有认知，让金属3D打印以更高效、更智能、更具经济性的方式，成为多行业主流制造手段。
　　3、市场深耕，拓展多元化应用场景
　　公司在持续巩固航空航天等战略领域市场地位的同时，大力拓展3C电子、商业航天、机器人、能源动力、汽车、医疗、模具等新兴民用市场，构建多元化业务结构。针对不同行业及客户的差异化需求，提供从设计优化到终端零部件的全流程解决方案。持续提升产品交付质量、成本竞争力和服务响应能力，发挥金属增材制造全产业链一体化服务优势。通过优化客户服务体系，为客户提供覆盖售前、售中、售后的专业化支持，增强客户黏性与市场渗透能力。
　　4、全球化布局，提升国际竞争能级
　　公司坚定不移推进国际化战略，加快海外市场布局与本地化服务能力建设。完善海外子公司运营，深化与北美、东亚、东南亚、中东、非洲等区域优质代理商的合作网络，持续拓展海外销售与技术服务渠道。积极参与国际顶尖行业展会与技术交流，定期举办全球代理商大会，提升公司品牌的国际影响力和客户认知度。面向海外客户，提供自动化、智能化的增材制造解决方案与高质量的本地化服务，推动金属增材制造在全球范围内的规模化应用与产业化发展。
　　5、推动增材制造规模化应用
　　公司持续扩大生产能力，全面提升金属3D打印定制化产品、专用原材料及装备的批量化制造水平，满足各领域持续增长的应用需求。加速推进自动化、无人化、智能化产线建设，不断提升生产效率与成本竞争力。充分利用数字化制造流程与柔性供应链体系，增强多应用领域的产品研制与快速响应能力，进一步缩短生产周期、提高成本效益、优化产品性能与迭代速度。公司致力于推动大规模个性化定制、快速转产等新型制造模式在更广泛的工业领域深入应用，让金属增材制造技术从“能造”走向“普及”，真正成为千行百业可依赖的主流制造方式。 收起▲

　　一、报告期内公司所属行业及主营业务情况说明　　(一)主要业务、主要产品或服务情况　　1、行业的发展阶段、基本特点、主要技术门槛　　根据国家统计局《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017），公司所属行业为制造业（C），细分行业为通用设备制造业（C34）——其他通用设备制造业（C349）中的增材制造装备制造（C3493）。　　增材制造（3D打印技术）是三十多年来快速发展起来的重要制造加工手段，即与等材、减材原理并列的增材制造方法，是集先进制造、数字制造、智能制造和绿色制造于一体的一项革命性制造技术，它不仅改变了产品的制造方式，还改变了未来生产与生活模式，进而改变人类的生活。2024年，... 查看全部▼

　　一、报告期内公司所属行业及主营业务情况说明
　　(一)主要业务、主要产品或服务情况
　　1、行业的发展阶段、基本特点、主要技术门槛
　　根据国家统计局《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017），公司所属行业为制造业（C），细分行业为通用设备制造业（C34）——其他通用设备制造业（C349）中的增材制造装备制造（C3493）。
　　增材制造（3D打印技术）是三十多年来快速发展起来的重要制造加工手段，即与等材、减材原理并列的增材制造方法，是集先进制造、数字制造、智能制造和绿色制造于一体的一项革命性制造技术，它不仅改变了产品的制造方式，还改变了未来生产与生活模式，进而改变人类的生活。2024年，PBF-LB/M(选择性激光熔化成形)，DED-LB/M(激光立体成形)、BJ(粘接剂喷射)、EBM(电子束熔融)等技术百花齐放产业链生态持续丰富，下游场景拓展至民用大规模生产。从全球3D打印行业规模来看，美国依旧处于主导地位，是当前3D打印企业主要集中地。中国的增材制造技术从需求出发，以零件制造为切入点开始发展，伴随着增材制造技术的快速成长以及在各个行业领域的不断渗透，产业链基本形成。增材制造技术的应用模式逐步从直接制造走向设计制造，即增材制造技术进入到推动原有制造型企业转型和变革的发展阶段。世界范围内增材制造相关的新工艺、新原理、新材料、新应用不断涌现，4D打印、空间3D打印、电子3D打印、细胞3D打印、微纳3D打印等新概念层出不穷。增材制造技术逐渐成熟，适用材料的种类与应用范围有所拓展，典型金属增材制造结构的力学性能趋于稳定甚至部分超过锻件性能。增材制造技术被用于为众多行业制造零部件，从太空旅行的火箭到跑步鞋的中底。增材制造为这些不同行业带来了显著的经济效益，并且正得到相应的应用。系统、服务、软件和材料方面的收入在每个行业中都有增材制造用户的贡献。增材制造在医疗和航天领域这些行业中得到了相对广泛的应用。在金属增材制造技术（如粉末床选区熔化、定向能量沉积）领域，国内部分企业已掌握核心技术。产业链覆盖上游材料/设备、中游打印服务、下游应用，长三角、中西部形成产业集聚区，江苏、广东等地企业占比达70%，工业级设备成为增长点。但是在高端金属粉末、核心光学器件仍依赖进口，国产化替代率需提升。专业化服务能力弱仍需加强细分领域服务能力，推动产业链协同创新。未来发展将聚焦于突破“卡脖子”技术、培育专业化市场，并向人形机器人、新能源等未来产业赋能。
　　从原材料来看，增材技术大体可分为金属、非金属和生物增材制造技术。金属增材制造是目前增材制造技术和产业发展中最为迅速的，已广泛用于航空航天、生物医疗、工业模具和动力能源等相关领域。公司是金属增材制造领域的原材料、装备、定制化产品、专用软件和技术服务的全套解决方案提供商。金属增材制造技术从应用需求出发，首先在航空航天领域等高附加值领域获得应用，从零件级、部件级到整机级逐步加深应用程度。近年来，随着金属增材制造行业关键技术日趋成熟，产业应用推广不断深化，在能源动力、轨道交通、电子、汽车、医疗、模具等领域得到广泛的应用，制造模式从小批量、定制化进入大批量、规模化阶段。随着原材料、设备、工艺技术迭代，成本大幅降低、产品质量有效提升，也为在民用产业领域应用奠定了基础。得益于应用领域不断扩展，需求爆发式增长，金属增材制造原材料需求进一步大幅提升。
　　金属增材制造装备方面，结合了机械、流体、光学、自动控制、粉末冶金等技术的综合学科。装备正向着大型化、关键零部件国产化、大功率、多激光、上下游一体化整合等方向发展。在上游零部件环节，多家国产厂家可供应主板、激光器、风场系统、振镜等硬件。铂力特联合供应商已完成自研振镜、激光器等核心国产器件应用验证，受到市场认可，并实现了3D打印专用软件的自研开发。铂力特作为行业龙头持续进行产业链一体化布局，进一步扩大产业规模和市场竞争力。
　　金属增材制造技术是一种热加工的材料成形过程。为了保证打印产品的质量，需要从原材料成分设计、原材料制备工艺、增材制造装备、打印参数、打印工艺方案、零件性能调控技术、后处理方案、检验检测方案等多个方面开展关键技术的研发和开发工作。涉及的学科种类多、需要技术和研发人员投入多，研发周期长。
　　因此，增材制造行业具有一定技术、市场门槛，但其行业整体处于高速发展期，前景良好。推动金属增材制造技术行业的发展，要从提升创新能力、推进应用领域深度和宽度、打造产业集聚以及深化国际合作上下功夫；加大创新研发，突破基础原材料、关键元器件、基础工艺、装备等方面核心技术瓶颈。未来必是挑战与机遇并存，只有不断的创新改革，保持技术领先性，引领行业发展，才能在未来快速发展的产业浪潮中充分体现增材制造技术的创新制造能力，带动整个产业快速、良性发展。
　　2、主要业务
　　公司是一家专注于工业级金属增材制造（3D打印）的高新技术企业，为客户提供金属增材制造全套解决方案，业务涵盖金属3D打印设备的研发及生产、金属3D打印定制化产品制造、金属3D打印原材料的研发及生产、金属3D打印结构优化设计开发及工艺技术服务（含金属3D打印定制化工程软件的开发等），构建了较为完整的金属3D打印产业生态链，整体实力在国内外金属增材制造领域处于领先地位。
　　3、主要产品及其用途情况
　　1）金属3D打印设备
　　公司自主研制开发了选择性激光熔化成形、激光立体成形、电弧增材制造等系列金属3D打印设备。
　　○1选择性激光熔化成形设备
　　选择性激光熔化成形设备是公司自主研发的采用PBF-LB/M（Laser-based powder bed fusion of metals：激光选区熔化成形）技术的金属增材制造设备。PBF-LB/M技术是采用激光有选择地分层熔化烧结固体粉末，在制造过程中，金属粉末加热到完全融化后成形。其工作原理为：被打印
　　零部件提前在专业软件中添加工艺支撑与位置摆放，并被工艺软件离散成相同厚度的切片，工艺软件根据设定工艺参数进行打印路径规划。实际打印过程中，在基板上用刮刀铺上设定层厚的金属粉末，聚焦的激光在扫描振镜的控制下按照事先规划好的路径与工艺参数进行扫描，金属粉末在高能量激光的照射下其发生熔化，快速凝固，形成冶金结合层。当一层打印任务结束后，基板下降一个切片层厚高度，刮刀继续进行粉末铺平，激光扫描加工，重复这样的过程直至整个零件打印结束，主要用于中小型复杂构件的一体化精密成形。
　　○2激光立体成形设备
　　激光立体成形设备是铂力特自主研发的采用DED-LB/M技术（Laser-based direct energy deposition）的成形设备。其成形原理是：聚焦激光束在数控系统的控制下，按照预先设定的路径进行移动，移动的同时，粉末喷嘴将金属粉末直接输送到激光光斑在固态基板上形成的熔池，使之由点到线、由线到面的顺序凝固，从而完成一个层截面的打印工作。这样层层叠加，制造出接近实体模型的零部件实体。该设备不仅可以快速成形大型金属结构件，而且可以进行损伤零件的快速修复。其修复原理是：以损伤零件为基体，对待修复区域逐层堆积熔化粉末，在不破坏零件本体性能的前提下，对损伤零件进行性能修复与再制造，恢复零件的几何性能和力学性能，使零件再次达到使用要求。
　　○3电弧增材制造设备
　　电弧增材制造技术（WAAM：Wire and Arc Additive Manufacturing）技术以逐层扫描堆积为原理，采用丝材为原材料，具有成形效率更高、成形尺寸更大、无需模具等特点，在超大尺寸构件低成本、快速制造领域优势显著。公司开展了基于多智能机器人协同控制的WAAM装备研制，可最多实现12机器人协同智能控制增材制造，最大可成形构件达10米，与核电、航天、航空等领域客户合作完成多项试验件研制，成形效果良好。利用逐层熔覆原理，采用电弧为热源，通过同步送丝方式，在数控程序控制下，根据三维数字模型由点-线-面-体逐渐成形金属零件的先进数字化制造技术。其优势是沉积效率高，丝材利用率高；整体制造周期短，成本低；对零件尺寸几乎无限制，易于修复零件；无需模具，柔性化程度高，能够实现数字化，智能化和并行化制造；对金属材质不敏感，可以成形对激光反射率高的材质，如铝合金，铜合金等；设计相应快，特别适合于小批量，梯度材料及多品种产品的定制化制造。基于上述特点，电弧增材制造技术在大尺寸/超大尺寸构件的高效低成本制造领域优势显著。
　　2）金属3D打印定制化产品
　　公司通过自有金属增材设备为客户提供金属3D打印定制化产品的设计、生产及相关技术服务，主要应用于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造及电子工业等领域。
　　公司金属增材定制化打印产品用途以及优势如下：
　　结构轻量化，实现大幅减重
　　公司通过金属增材制造技术，解决了拓扑优化、多孔、镂空、点阵等轻量化减重结构的制造问题，利用中空夹层、薄壁加筋、镂空点阵、内置蜂窝等结构，在保证产品性能的同时最大限度的实现零件减重。
　　实现复杂内腔结构成形
　　公司通过金属增材制造技术，解决了薄壁结构件、薄壁蜂窝结构、异形孔结构件难加工问题，使客户可以根据零件内腔形状、尺寸、布局等需求进行零件自由设计而无需过于顾及零件生产可行性等因素，帮助客户实现“功能优先”的设计理念。
　　实现零件整体化功能集成
　　公司利用金属增材制造技术，可将传统制造方式下分离的零件进行一体制造，将复杂零件进行整体化功能集成，可大大减少零件数量，降低装配风险，实现减重、增加可靠性、缩短生产周期。
　　实现损伤修复与再制造
　　公司通过激光立体成形设备对于某些昂贵零件服役期间的磨损或生产过程中的产品加工缺陷进行修复与再制造，恢复产品的几何性能与力学性能。目前，公司为航空航天、煤炭机械、能源电力等领域解决了大量的复杂受损零部件修复问题，形成了以航空发动机叶片、航空飞机结构件、采煤机刮板输送机刮板链轮修复为代表的批量化修复服务，叶片修复产品已经在我国航空领域多个核心型号发动机上实现批量装机应用。
　　⑤实现单件定制化大尺寸构件的快速制造
　　公司采用大尺寸电弧增材制造装备，实现了铝合金、不锈钢等超大尺寸构件的高效低成本制造，解决了大尺寸构件协同打印拼接精度与质量控制，变形与尺寸控制问题。目前公司采用电弧增材制造技术制造的铝合金构件、不锈钢构件，部分已通过航天客户的应用验证，未来公司将持续优化工艺，深耕应用领域，为航空、航天、核电、石油、煤炭等领域客户的大尺寸构件的高效低成本制造提供可靠的解决方案。
　　3）金属3D打印原材料
　　公司在金属材料、功能材料、金属基复合材料方面具有丰富的研究基础，在金属增材制造的新材料开发领域处于国际先进地位。公司已经成功开发多个传统牌号的钛合金材料，另外，公司自主研发专用粉末材料TiAM1、AlAM1、TC18、In738、K452、TiMIM1等30余种，解决了传统牌号材料成形沉积态残余应力高、工艺适应性差等问题，避免了3D打印过程中开裂、变形等问题的出现。生产的高品质3D打印专用钛合金粉末材料，主要应用于航空航天、工业机械、科研院所、医疗研究、汽车制造、电子工业以及文创等领域钛合金构件3D打印。
　　4）金属3D打印技术服务
　　公司在为客户提供多种尺寸、多种成形工艺的金属增材制造的同时，可提供全方位、专业性强的金属3D打印技术服务，具体包括工艺咨询服务、设计优化服务、逆向工程服务、软件定制、全套解决方案服务等。
　　4、主要经营模式
　　公司围绕金属增材制造产业链，开展金属3D打印设备、金属3D打印定制化产品及金属3D打印原材料、结构优化设计、专用软件等的研发、生产、销售，同时亦向客户提供金属3D打印工艺设计开发及相关技术服务等。公司根据客户的需求，为客户提供金属增材制造与再制造技术全套解决方案。公司向客户提供的产品或服务的增值部分即为公司的盈利来源。
　　5、市场地位
　　截至2025年6月，已与近3300家单位建立了合作关系，参与支持了国家多个重点型号建设。公司已发展成为国内外最具产业化规模的金属增材制造创新研发、大规模生产企业，业务覆盖金属增材制造全产业链，涉及粉末原材料、装备、定制化产品、专用软件及技术服务等广泛应用于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造、船舶制造及电子工业等领域。在航空航天领域，公司金属3D打印定制化产品在国内航空航天增材制造金属零部件产品市场占有率较高。公司与多家航空航天客户及各类科研院校形成紧密合作关系。公司是空中客车公司金属增材制造服务的合格供应商，2018年8月，公司与空中客车公司签署A350飞机大型精密零件金属3D打印共同研制协议，从供应商走向联合开发合作伙伴，标志着公司在金属3D打印工艺技术与生产能力方面达到世界一流水平，尤其在大型精密复杂零件打印方面，处于领先地位。2024年公司再获Airbus Atlantic主力机型A320O-Ring工作包，展示了高质量稳定工业化量产实力，此次新件号工作包的签订，标志着铂力特与空客的合作步入全面深化阶段。
　　增材制造领域国际知名的市场咨询公司Wohlers Associates发布的《沃勒斯报告》连续多年持续跟踪铂力特公司在设备、打印服务等方面的进展，该报告为增材制造领域的权威报告之一，从上世纪80年代开始即持续跟踪并发布国际增材制造领域的最新进展。铂力特公司设备、零件打印、部分原材料等核心业务及产品的关键技术性能和相关参数指标与国外先进水平不相上下。
　　截止2025年6月30日，公司拥有员工3392人，自用打印设备累积激光数量4600余个，相关分析检测装备约150台，是国内最大的金属增材制造产业化基地。公司是国内外较早开展增材制造相关研究的参与者之一。拥有独立的研发机构和技术团队，具备较强的自主创新能力，是具有增材制造装备、原材料、定制化产品、技术自主研发及产业化应用能力的国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心、金属增材制造国家地方联合工程研究中心等国家级研发平台，累计申请专利683项，拥有有效授权专利413项，其中发明105件，实用新型248件、外观设计60件。公司现建有国家企业技术中心、国家级金属增材制造国家地方联合工程研究中心、陕西省省级企业技术中心、陕西省金属增材制造工程研究中心、博士后创新基地研发平台等，承担了“国家重点研发计划”“工信部专项”等多项国家重大专项，在金属增材制造技术研发以及应用推广科研项目并取得大量科技成果；获批陕西省技术创新示范企业、省级服务型制造示范企业，同时公司也是工信部2023年工业互联网+大数据试点示范企业、国家级绿色工厂、国家知识产权优势企业、陕西省工业化和信息化融合典型示范企业、陕西省智能制造试点示范企业。
　　铂力特自2011年成立以来，围绕金属增材制造装备国产化、粉末材料制备、工艺技术自主研发以及增材制造产品工程化应用推广进行不懈努力。在装备研制方面，对硬件结构进行不断优化调整，控制系统进行自主开发、优化，并前瞻性组建软件研发团队，开发装备专用控制系统、设备在线质量监控系统、工艺处理软件、设备监控和数据采集系统解决成形过程控制、数据处理分析、大批量设备集中管理等问题。掌握大尺寸增材制造装备整机设计，硬件结构研制、控制系统开发、过程处理软件开发、大尺寸多光束增材制造装备一体化集成、稳定性应用验证等核心技术。随着金属增材制造在不同领域的深入发展，推进大批量、规模化生产的需求在不断提高。2025年3月17日，铂力特在TCT展会上全球首发金属增材制造BLT自动化产线方案（BRIGHTENLINES），产线单元已于2024年6月落地铂力特西安总部生产基地。在工业化生产需求持续升级的背景下，传统单机模式已难以满足金属增材制造对效率与成本的严苛要求。铂力特基于市场趋势与行业痛点的变化，通过深度集成自动化技术与智能控制系统串联起零散生产环节，打造出一条具备强大生产能力和连续运行特性的智能化生产系统。BLT自动化产线单元集成8台打印设备，包含产线总控模块、粉末循环模块、物料转运模块、粉末清理模块、基材拆装模块及废料回收模块，覆盖金属3D打印的关键环节，为行业提供了一种全新的批量生产解决方案。
　　增材制造专用粉末原材料方面，开展了可重复使用、长寿命高温合金、超高强度钢、高强钛、低成本中强度铝合金以及高模量材料开发与应用，已成功开发的高品质钛合金球形粉末及高温合金粉末材料包括TA1、TA1ELI、TA15、TC4、TC4ELI、TA18、TC11、TC18、TC21、Ti65、γ-TiAl、GH5188、GH3536、GH3230、GH4169、GH4099等。生产粉末制备工艺成熟稳定，其中，粉末球形度、空心粉率、杂质含量、特殊元素含量均达到行业先进水平。设计开发的“牙科激光选区熔化纯钛粉末”产品获得国家药品监督管理局（NMPA）批准的第三类医疗器械注册证，标志着该粉末产品已获准用于相关医疗器械，BLTM粉末产品在医疗领域合规化应用方面取得的重要进展。自主设计开发了氩气循环系统配套于金属粉末生产线，极大降低了生产中的高压氩气消耗，有效控制了生产成本，为进一步拓展增材制造应用市场奠定了基础，积极响应了低碳环保理念。针对各领域用户对不同品类、不同牌号、不同粒度规格的高品质粉末产品的需求，推出了适用于金属粉末注射成形（MIM）工艺的BLT-MIM Ti粉末和适用于定向能量沉积（DED）工艺的BLT-Ti65和BLT-Ti64ELI粉末。针对PBF-LB/M工艺生产高热负荷和高强度兼具的产品的场景，推出了高导热铝合金材料BLT-AIAM300C，这款材料具有高导热、低成本的优势，为航空航天、汽车、模具、消费电子等领域提供融合性能与成本优势的增材制造解决方案。
　　增材制造工艺技术方面，持续开发新型高温合金、钛合金、铝合金、铜合金、铌钨合金、不锈钢、银等可成形材料的打印工艺，以及大尺寸复杂结构的精密成形、损伤件的快速高性能修复以及再制造、超大尺寸构件的高效、低成本成形工艺。目前运用的增材制造方式主要为：选择性激光熔化成形（PBF-LB/M）和激光立体成形（DED-LB/M）技术以及电弧增材制造技术（WAAM），可成形材料涵盖钛合金、高温合金、铝合金、钛铝系合金、铜合金、不锈钢、模具钢、高强钢、钽钨合金、银、硬质合金等80余种，广泛应用于航空、航天、汽车、工业、医疗、模具、能源动力、电子、文创等领域。基于PBF-LB/M工艺，在成形幅面和高度上均实现产品突破。使用选择性激光熔化成形工艺实现大尺寸复杂航空主承力结构的制造，并通过装机验证。实现了某直径1500mm级大尺寸薄壁复杂钛合金零件的研制及小批量交付，产品经过了客户的力学考核测试。实现了2300-2500mm高度范围内的两款钛合金薄壁大尺寸零件的研制，并交付客户开展测试验证，成功解决了传统工艺方案无法实现该零件生产的难题。公司推出的全新绿激光技术方案，解决了传统PBF-LB/M设备打印铜及铜合金致密度不高、打印效率较低的问题，不断提高铜及铜合金制件的打印质量。
　　在增材制造专用软件方面：铂力特涵盖了工艺、控制、产线管理等各方向的软件，并且涉及了软件开发、算法设计、AI模型等各方向的主流技术。工艺路径规划软件（BLT-Build Planer）通过对模型的识别，结合金属3D打印工艺的要求，使用主流的几何算法，对待打印零件的内外轮廓、上下表皮以及零件的各种结构的支撑等进行几何运算，并输出待执行的工艺路径。软件支持铂力特单激光、多激光等各种型号的设备、并且支持超大模型（STL结构）的快速解析，以提升工艺处理效率；设备控制软件（BLT-MCS）已完全实现定制化，在面向航空航天、发动机、能源动力、汽车（含新能源汽车）、电子、模具、3C、科研&高校、职教等不同行业均可实现根据行业要求完成软件模块快速配置；针对不同行业的大规模生产对质量监控、质量回溯、效率优化等方面需求，结合主流AI算法，持续优化迭代智能铺粉、智能检测，三维重建、自动嫁接等功能，以提升和优化生产打印过程中的质量、效率。BLT-MES系统能够提供工厂级的打印设备管理以及端到端的生产流程管理，系统可接入铂力特设备以及第三方的打印和后处理设备；对生产过程中设备的实时参数、打印照片、打印视频等过程数据实时显示以及存储；并结合AI以及大数据算法，对存储的数据进行分析以优化生产质量管理、提高生产效率。铂力特自研支撑软件也已实现满足工艺需求的基础支撑的生成，并且支撑的质量和软件处理效率也已达到国内外先进水平。自研支撑软件目前正在内部试运行阶段，近期将对外发布。
　　在增材制造装备方面，自主研发并生产了BLT-A160、BLTA300/A320系列、BLT-A400、BLT-S210、BLT-S310/S320系列、BLT-S400、BLT-S450、BLT-S500/S510/S515系列、BLT-S600/S615系列、BLT-S800/S815/S825、BLT-S1000、BLT-S1300、BLT-S1500、BLT-S1025、BLT-C400、BLT-C600、BLT-C1000等二十余个型号的增材制造装备，其中BLT-C600获得IF大奖、REDDOT红点奖；BLT-S300获得REDDOT红点奖；BLT-S310获得中国首届工业设计展优秀工业设计奖且成功出口德国，BLTS300、BLT-S600、BLT-S800、BLT-S1000获得陕西省“工业精品”荣誉；BLT-S500、BLT-S600、BLT-S800装备获得陕西省“首台套”荣誉，铂力特于第十五届中国航展首发针对超高尺寸零部件一体化制造的数米级24光设备BLT-S825，突破2.5m成形高度尺寸限制，BLT-S1500达到国家首台套标准，增材制造装备核心关键参数达到国际先进水平。铂力特吹风和光学系统经长期验证，已在稳定性和一致性方面达到行业领先水平。设备技术方案持续优化，以更高的成形尺寸、更智能的系统和更高效的生产模式，迈向金属3D打印“大
　　生产时代”的新台阶。在2025TCT Asia展会上，推出了升级版的BLT-S400设备，不仅在结构设计上实现了目前行业内同配置产品最小占地，同时在核心功能上全面革新，以更高效、更智能、
　　更精密的金属增材制造方案，突破空间限制，赋能更广阔的工业应用。在粉末管理方面，BLT-S400可搭载分体式粉末循环系统（该系统可同时服务4台打印设备），实现高效稳定的材料供应，轻松应对大批量生产需求。为更好兼顾打印质量的同时极限提升打印效率，推出了智慧铺粉方案，通过结合“智能硬件+数据算法”的方式，为增材制造的规模化应用提供新解决方案。同时推出了新一代工业级金属3D打印设备BLT-S1025，该设备不仅延续了BLT-S1000的稳定性能，更在成形尺寸、激光配置、生产效率等方面实现了全面突破，净成形高度从BLT-S1000的1500mm提升至2500mm，进一步拓宽了超大尺寸零件的一体成形能力。激光器配置升级为26光和32光方案，大幅缩短打印周期，提升成形效率，满足航空航天等先进制造业高质量发展需求。
　　在增材制造应用方面，铂力特通过加大研发、技术熟化、降本增效等一系列措施，将金属增材技术从航空航天逐步扩展到医疗、模具、汽车、石油化工、商业航天、新能源、消费电子、机器人、运动消费品等行业；无数个新领域、新应用，因为使用金属增材技术提升了性能、优化了功能、缩短了交货周期、加快了迭代速度、减少人工、升级了供应链、改善了传统工艺的碳排放和环境污染等问题，利用增材制造工艺解决客户痛点，为客户创造价值。金属3D打印已成为产品创新、品质优化、降低成本、企业转型、产业升级的主要手段。
　　商业航天方面，近年来，商业航天作为战略性新兴产业，正式迈入规模化应用的新阶段。报告期内，铂力特以全流程金属3D打印技术，深度参与星际荣耀JD-2液氧甲烷发动机的研制与批产，为发动机制造了涡轮泵类、管路类等零件,同时助力天回航天自主研发的85吨级火箭发动机“巧龙一号”（QL-1）顺利完成50秒试车。金属3D打印技术在加工商业航天大尺寸、结构复杂、耐高温材料零部件时具有先天优势。基于增材制造工艺原理设计零部件，航天设计师可以实现零部件集成优化设计、结构功能一体化设计等，满足航天器轻量化需求，并可以在保证零件质量的同时实现零件快速制造，缩短交付周期，加快研发迭代。除此之外，金属3D打印技术在批量生产、降本增效方面也具有显著优势。铂力特已助力蓝箭航天、东方空间、九州云箭、星际荣耀、星众空间、天回航天等多个商业航天客户完成发射、飞行任务，参与的多个商业航天项目已进入批量生产阶段。铂力特为这些公司提供了从优化设计到技术咨询，从零件研制到设备、原材料配套等的全方位支持。公司参与的商业航天典型应用场景包括：可重复使用液氧甲烷火箭、固体运载火箭、液体运载火箭，立方星部署器、实验卫星、商业通信卫星等；其中多个商业航天项目已进入批量生产阶段。铂力特将持续研判商业航天客户需求，在优化设计、技术及研发支持，设备能力及稳定性，产品交付质量、周期和最终成本等方面，不断强化市场竞争力，不断深化与商业航天用户的合作。
　　压铸模具方面，压铸模具作为制造精密铸件的重要工具，广泛应用于汽车、航空航天、医疗、建筑、消费电子等行业，对现代制造业的发展起着举足轻重的作用。传统模具生产受限于机械加工工艺，难以实现超薄壁和超长流道的内部复杂结构成形，零部件开发周期长且容易散热不均，无法保证较好的性能和成本，尤其难以满足新能源汽车一体化压铸等新兴场景对大型模具与精密控温的严苛需求。BLT-S450支持绝大多数工业压铸模具的生产需求，配置450mm×450mm的成形幅面和4/6/8更多激光方案，可以实现更大的成形尺寸和内部精确自由的通道设计，适配汽车结构件、消费电子外壳等大型压铸模具复杂成形需求；设备还搭载了智能铺粉检测和过程监控等模块，保证了一体化成形的精度和均匀性，使模具散热效率与使用寿命均提升。铂力特与匀晶科技等多家模具行业先锋建立深度协作，通过BLT-S450设备完成包括大尺寸随形控温模芯镶件在内的多套大尺寸高精度模具制造，推动压铸模具行业从量产达标向性能突破升级。
　　在吹塑模具方面，铂力特团队使用BLT-S450快速研制了吹塑瓶模，实现了品牌自用粉末罐外观设计创新：瓶身模具结构设计多重优化实现一体化自成形，在保证零件强度的情况下大幅减重和减少生产成本；同时金属3D打印技术能够保证模具在吹塑过程中让产品获得清晰细节，同时可以通过快速迭代测试，短时间内研制出更符合人体工学的最终产品。
　　人形机器人方面，工业市场需求日新月异、制造技术快速迭代，驱动多机交互、人机交互、机器人与场景交互的广度和深度不断提高，特别是在动态场景理解、具身智能和数字孪生等应用技术领域，针对大范围场景的感知与理解，是未来智能制造工业机器人发展的方向之一。在这一背景下，华力创科学与铂力特联合研发的第二代光基多维力传感器应运而生。多维力传感器是机器人实现智能化和柔顺化力控操作的核心部件，能够同时检测多个方向的力和力矩信息，使机器人能够执行更复杂、更精细的任务。在2025年TCT Asia展会上，铂力特展台曾展示了华力创科学研发的指尖多维力传感器，此次双方合作推出的第二代光基多维力传感器Photon Finger Max，在关键指标上实现了突破。第二代光基多维力传感器直径仅为9.5mm，可以轻易集成至机器人指尖或指根等末端执行器部位，在量程性能上实现了大幅跃升，测量范围扩展至700N，较上一代产品提升23倍。华力创科学此次研发的光基多维力传感器采用铂力特BLT-A100设备进行高精度金属打印，选用18Ni350马氏体时效钢粉末作为打印材料。该材料经过时效处理后，抗拉强度可达2400MPa，强度性能优于传统高强度钢。在结构设计方面，铂力特的设计团队通过对弹性结构的改进，使传感器通过了高频高强度的受力测试；同时多次优化配合结构，满足了简化装配工艺的严苛要求，适用于需要快速迭代的产品开发场景。
　　从最初面向家居服务机器人的轻量级人机交互，到工业自动化领域的中高等力度作业，测量范围的扩展使多维力传感器可适应更广泛的工业应用需求。
　　3C行业方面，随着折叠屏、可穿戴设备、智能硬件等消费电子产品向轻薄化、高性能化、精密化方向发展，传统制造工艺在极限轻量化和复杂结构制造上的局限性日益显现。金属3D打印赋能OPPO Find N5实现极致轻薄设计，助力OPPO Find N5旗舰新品发布。这是铂力特继荣耀Magic V2后，在3C领域落地的第二个大规模量产应用案例，标志着金属3D打印在消费电子行业的进一步成熟与突破。在双方的联合研发过程中，铂力特凭借深厚的金属3D打印技术积累，从材料优化、工艺开发到设备批产方案，为OPPO提供了一体化增材制造解决方案，承担了天穹铰链主要结构件——翼板与外转轴中框的制造任务，助力OPPO打造出更轻、更薄、更强的折叠结构。最终通过28道精密工序，实现了每批次25小时可产出300个全球最薄的钛合金结构件，将3D打印钛合金的商业化产品最小尺度纪录从0.3mm缩小至0.15mm。与此同时，铰链整体刚性提升36%，强度提升120%，核心组件抗冲击能力提升100%，确保折叠屏手机在轻薄设计的同时具备更高的耐用性。此次合作不仅展示了金属3D打印技术在消费电子领域的落地应用，更标志着高端制造技术在智能终端产品中的新突破。金属3D打印凭借其轻量化材料应用、高精度复杂结构制造能力以及定制化生产优势，在3C领域展现出了广阔前景，可提供传统加工无法比拟的解决方案。
　　随着消费者对高品质音频设备的需求持续攀升，钛合金的材料性能与金属3D打印技术的精密制造工艺能力，正引领高性能消费电子产品不断突破技术边界。在尖端科技与声学艺术的跨界融合中，铂力特协同声学品牌EarFit、工程公司Addpark，共同推出钛合金3D打印入耳式耳机——TitanIEM。该项目深度依托铂力特在金属增材制造领域的技术优势，不仅运用其自主研发的高性能钛合金材料，更凭借精密制造工艺实现技术突破。在与铂力特的深度合作中，Earfit成功达成多项关键目标：交货时间减半，产品能更快推向市场；减少材料浪费，生产成本下降15-20%，材料浪费减少50%；实现大规模定制；提高耐用性；提高声音清晰度。经过大量测试验证，TitanIEM在实际使用场景中的表现远超预期。TitanIEM项目以生动实践展现了金属增材制造技术对消费电子产业的颠覆性重塑力量。通过这项前沿技术，能够实现大规模生产兼具耐用性、轻量化与个性化定制特性的电子设备，不仅革新了消费电子产品的制造范式，更开辟了可持续、高效的新型生产路径。作为金属增材制造行业的领先者，公司将持续推动3D打印在3C行业的深度应用，为未来智能制造提供更多可能。
　　铂力特一直致力于探索金属3D打印在热管理领域的应用，铂力特液冷板可以为新能源汽车、3C、机电设备、航空航天等行业提供更加经济合理的创新解决方案。针对散热器行业的高效散热需求，对液冷板内部的散热翅片结构进行了优化设计，在设计空间中综合考虑换热与流阻，提升产品综合性能。这些探索不仅展示了增材制造在热管理领域的技术潜力，也为行业客户提供了更具创新性的产品思路。

　　二、经营情况的讨论与分析
　　报告期内，公司继续坚持以客户为中心、以市场为导向、以研发创新为公司发展的驱动力，进一步扩大经营规模，不断开发新产品、新工艺，增强市场推广力度，公司营业收入和利润均实现稳定增长。公司上半年营业收入66,694.62万元，较上年同期增长9,797.57万元，增幅17.22%；归属于上市公司股东的净利润7,631.43万元，较上年同期增长692.65万元，增幅9.98%；归属于上市公司股东的扣除非经常性损益的净利润4,335.93万元，较上年同期增长784.32万元，增幅22.08%。

　　三、报告期内核心竞争力分析
　　(一)核心竞争力分析
　　（1）研发领先优势
　　公司一直专注主业，致力于金属增材制造技术研究，作为国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心、金属增材制造国家地方联合工程研究中心、省级企业技术中心、陕西省金属增材制造工程研究中心，担任全国“增材制造产业联盟”的副理事长单位。公司承担多个国家级科研项目和课题，包括“国家重点研发计划”、“工信部专项”等，取得一系列科技成果，培养一大批科技人才。不断的技术创新是公司快速发展强有力的驱动，促使公司增材制造技术保持领先，粉末材料、装备、产品、专用软件、结构优化设计等技术服务质量不断提升，目前，已形成大量提升粉末材料物理性能、打印性能、装备成形精度、装备稳定性、打印产品批次稳定性以及智能化生产全流程控制技术的行业领先技术，并有多项装备以及工艺技术研发成果直接应用于装备性能提升以及产品工艺优化。
　　（2）核心部件及软件的自主研发
　　公司和北京正时进行振镜的定制开发，解决了进口振镜依赖问题，提升了振镜布局密度，相比进口振镜激光数量可布置更多，设备单位面积坪效更高；同时，振镜精度、稳定性均有所提升。和华力创进行刮刀传感器定制开发，提升铺粉过程中的智慧感知，铺粉速度最高可达300mm/s，兼顾铺粉效率和成形质量。公司自研振镜控制器，目前稳定性已达到国内外领先水平；设计架构采用主流嵌入式多接口板卡软硬件设计架构，大幅度降低了软硬件成本；并且在基础控制功能之上针对3D打印行业做了相关的功能提升优化实现了降本提质的效果。
　　针对3D打印行业的软件生态链，铂力特自研支撑处理软件、路径规划软件、打印机控制软件、质量检测软件、产线监控管理系统；完成了软件全生态链的自主可控，并且实现了全生产链条的端到端数据处理闭环。铂力特自研支撑软件即将对外发布，补齐增材制造软件生态最后一环。伴随AI技术的快速发展，公司也在积极探索AI在增材制造方面的应用落地，目前已在AI赋能工艺探索和AI赋能设备成形质量方面有了一定的进展和应用。
　　（3）专有设备优势
　　公司拥有自主研发高端增材制造装备能力，自主开发的大尺寸多光束增材制造装备在航空、航天领域获得广泛应用，解决了大尺寸复杂薄壁构件快速制造问题，在高端增材装备方面拥有核心关键技术优势，基于公司3D打印工艺优势，通过自有3D打印服务的持续验证，不断提升装备稳定性，先进装备进一步促进工艺优化，形成良性循环。BLT-S450、BLT-S600、BLT-S800进一步优化升级，兼顾成本和质量，大批量生产场景下设备竞争力显著提升，发布2.5m高大尺寸多光束激光选区熔化装备BLT-S825、BLT-S1025，实现更大尺寸构件一体化成形需求。航空航天大尺寸高温钛合金构件、超大尺寸钛合金结构件以及新型耐更高温度高温合金复杂构件研制取得突破，不断创新，保持行业领先水平。
　　铂力特设备产品团队面向大规模生产，不断通过优化设备硬件、软件，发挥软、硬件深度协同的优势，不断优化打印效率、提升打印质量、优化工艺参数，让更多的用户和行业接受金属增材技术的“综合性价比”。
　　（4）规模优势
　　公司是国内规模最大的金属增材制造解决方案供应商，已形成了以增材制造装备、定制化产品、粉末原材料、专用软件、结构优化设计及技术服务主产品，辅以进口装备销售代理、软件、配件销售的产品结构，建立多样化增材制造产业生态圈。公司金属增材制造产业创新能力建设项目（三期）B地块于2022年7月开始施工建设，C、D地块于2024年3月开始实施建设，至此铂力特三期项目所有地块均已开工建设。金属增材制造大规模智能生产基地项目（四期）E地块于2023年5月开工，2024年12月竣工，进入设备安装及调试阶段。预计项目建成后，将大幅提升公司金属增材定制化产品的产能，全面提升在航空航天、工业等应用领域的批量化生产能力，形成经济效益、社会效益的高质量发展。公司将进一步巩固行业龙头地位，实现业绩快速增长。公司投资的增材制造专用粉末材料产线建设项目拟建设高品质增材制造原材料钛合金、高温合金粉末产线，预计本次投资后产能增至3000吨/年，以满足增材制造产业快速增长的市场需求，建成铂力特金属增材制造粉末原材料产业化基地。
　　针对产业链短板，公司重点发展面向需求的结构优化设计、新型高性能关键原材料开发、专用软件系统开发、核心元器件国产化应用验证以及重大装备研制等行业共性关键技术，构建产业创新研发中心、中试平台，不断促进增材制造产业的全面发展。
　　（5）原料采购优势
　　公司建立了完善的采购管理体系，本着与供应商合作共赢的原则，对采购产品质量控制各环节提出相应的要求，督促供应商严格控制并持续改善产品的质量，确保供应链质量稳定。与主要供应商保持长期稳定合作，保证了增材制造装备配件、增材制造粉末原材料制备棒材、粉末原材料以及增材制造配套加工检测环节的稳定合格供应，公司在供应商群体中累积的信誉采购量较大且逐年稳步提升，使公司的原材料收购价格在行业内具有一定的指导作用。
　　（6）技术和管理团队优势
　　公司构建了由董事长兼总经理领导、总工程师与副总经理具体负责的技术研发及质量与运营服务保障体系。从管理层到技术服务人员，均经过严格遴选，形成了一支技术精湛、经验丰富的专业团队。技术团队全面负责3D打印装备、定制化产品、粉末原材料及技术服务的实施。团队严格执行标准化流程，对产品生产全过程进行跟踪监控，确保流转环节的问题能被及时发现并高效解决。质量团队独立运作，实施覆盖全流程的质量监督，环环相扣，严格把控质量关口。历经多年发展，公司在广泛共识与积极实践中凝练出独特的企业文化。“让制造更简单、世界更美好”的企业使命，已成为驱动公司未来发展的核心精神动力。
　　（7）人才优势
　　公司积极吸引先进人才，坚持系统工程的研发理念，通过加强与国内外优秀公司、学术研究机构的合作，积极参与国际性的学术和技术交流活动，培养了一支人员结构合理、学科门类齐全、专业技能扎实的优秀研发队伍，为公司持续创新和研发提供后备力量。公司研发人员研究方向包括增材专用原材料、增材制造工艺、增材制造软件、增材制造设备、电气等方向，保证重点突破且各个方向均衡发展。报告期内，公司研发人员637人，占员工总人数的比例约18.78%，其中硕士研究生学历及以上人员377人，占研发人员的比例为59.18%
　　（8）品牌优势
　　铂力特自2011年成立以来，始终保持着高质量快速发展，是中国金属增材制造技术全流程解决方案的领军企业，也是国内该领域产业化的先行者。报告期内，公司依托扎实的技术积累与丰硕的创新成果，大力拓展新兴市场与业务边界，并借助多元化的合作模式，巩固深化了全球合作伙伴网络，全面彰显了其在金属增材制造领域的强大综合竞争力。公司及铂力特（欧洲）有限公司分别与韩国合作伙伴Lincsolution,Inc、日本合作伙伴ORIX Rentec及波兰合作伙伴CadXpert、尼日利亚合作伙伴RusselSmith、西班牙合作伙伴Sicnova签署代理商协议，2025年初铂力特与GoEngineer签署代理商协议，共拓北美增材制造市场。公司知名度日益提高，具备较强的品牌和客户优势。
　　增材制造技术代表未来制造方向，是技术与时代发展的必然趋势。正因如此，作为行业先行者，我们凭借扎实的技术实力，始终践行“做得出、用得起”的核心理念，让产品本身成为客户信赖的证明。我们坚持以优质产品为纽带，以高效专业的服务团队为后盾，构建涵盖服务、品质与售后的全方位保障体系，致力于打造金属增材制造领域值得信赖的领军品牌。
　　(二)报告期内发生的导致公司核心竞争力受到严重影响的事件、影响分析及应对措施
　　(三)核心技术与研发进展
　　1、核心技术及其先进性以及报告期内的变化情况
　　2、报告期内获得的研发成果
　　3、研发投入情况表
　　研发投入总额较上年发生重大变化的原因
　　本报告期内，公司研发投入总额12,533.93万元，较上年同期增长16.14%，占营业收入的比例为18.79%。主要系报告期内公司持续加大研究开发和技术创新力度，研发人员数量及其薪酬和直接投入较去年同期均有所增加导致研发投入总额增加，但由于营业收入的增长，研发投入占比略有下降。
　　4、在研项目情况
　　5、研发人员情况
　　6、其他说明

　　四、报告期内主要经营情况
　　报告期内，随着生产经营规模扩大以及市场应用领域的进一步拓展，公司营业收入和利润均实现了稳定增长。公司持续加大研发投入及加强市场推广力度和销售力量，研发费用及销售费用与上年同期相比均有所增长，因计提股份支付费用减少，管理费用与上年同期相比有所降低。

　　五、风险因素
　　（一）核心竞争力风险
　　近年来，增材制造专用材料和新产品种类逐渐增多；增材制造技术随着应用领域的扩展也在不断细分升级，一方面体现为细分市场的专业化升级，另一方面体现为以增材制造技术为核心的多专业耦合带来的新产品市场，细分市场和专业耦合的发展进一步带动技术的升级迭代加快，不同技术种类之间的竞争加剧，技术创新和新产品开发仍是行业竞争的关键。公司在增材制造领域具有深厚的技术积累，并紧跟国际先进技术的发展趋势，在各类新技术方面都有持续研发投入，但若公司未能持续保持技术先进性和不断开发新的更高品质的产品，可能面临公司竞争力下降，后继发展乏力的风险。
　　（二）经营风险
　　1、下游客户领域较为集中的风险
　　报告期内，航空航天领域客户对公司的收入贡献较大，报告期内公司来自该领域客户的收入占主营业务收入的比重为45.00%，公司前五大客户也较多的集中于该领域。虽然航空航天等重要应用领域在国内外的增材制造的发展中都起着引领性的作用，但是就目前的情况而言，增材制造在其整体制造体系中的占比还较为有限，若该领域增材制造应用成长速度不及预期，或由于公司产品质量、行业竞争等因素流失主要客户，将对公司的经营发展产生不利影响。
　　2、增材制造装备关键核心器件依赖进口的风险
　　我国工业级增材制造装备核心器件严重依赖进口的问题得到极大改善。增材制造装备部分核心器件，如高光束质量激光器、大功率激光扫描振镜等精密光学器件等摆脱了对进口产品的依赖，部分器件的性能指标还有所提升。若上述核心器件受出口国贸易禁用、管制等因素影响，短时期内或导致公司无法按需及时采购，影响部分要求进口配置的设备交付，对公司的生产经营有一定不利影响，但影响程度已逐步降低。
　　（三）财务风险
　　1、存货跌价风险
　　报告期末，公司存货账面价值为121,013.90万元，占期末总资产的比例为14.82%。随着经营规模的持续扩大，公司根据自身生产经营的规划，增加存货储备。如果未来客户需求发生变化或公司产品发生滞销，公司存货将面临计提跌价损失的风险。
　　2、应收账款坏账风险
　　报告期末，公司应收账款、应收票据及应收款项融资账面价值为124,075.46万元，占期末总资产的比例为15.20%。公司应收账款金额较大，主要是由于营业收入的增长及下游客户资金结算的特点所致。若公司客户的信用状况发生不利变化，应收账款的可回收性将受到负面影响，公司的资产状况、利润情况和资金周转也可能会受到不利影响。
　　3、收入季节性波动风险
　　公司业务主要面向航空、航天制造业。因客户行业特点造成上述业务合同的取得多集中在下半年，加之公司3D打印定制化产品和3D打印自研设备生产周期的原因，交付也是下半年较多。因此，公司经营业绩存在季节性波动风险，投资者不能仅依据公司季度收入波动预测全年收入情况。
　　（四）行业风险
　　增材制造是制造业有代表性的颠覆性技术，集合了信息网络技术、先进材料技术与数字制造技术，是先进制造业的重要组成部分。近年来，金属增材制造技术的应用领域逐步拓宽，越来越多的企业将其作为技术转型方向，用于突破研发瓶颈、解决设计难题、缩短产品制造周期、助力智能制造、绿色制造等新型制造模式，金属增材制造已然从研发转向了产业化应用。随着应用领域和应用深度的不断拓展，与各行各业、各个生产场景的深度结合，使金属增材制造已逐渐进入了大生产时代，成为预研项目与批产项目中金属部件的重要加工工艺。大生产时代下预研项目的不稳定性，造成产能需求峰值和产能准备之间的不同步，会加大固定资产的投入，带来重资产风险；其次批量产品制造促使智能化的产线的出现，目前智能化的产线的硬件和软件发展仍不能完全满足批量的智能化制造场景，智能化产品产线的长周期性可能导致批量产品的成本优势降低和窗口期减弱。
　　（五）宏观环境风险
　　因国际经济环境和国际地缘政治因素产生的关税，汇率等问题会直接影响公司出口业务。 收起▲